Завдання для контрольної роботи з «Організації виробництва»
« Назад
Завдання для контрольної роботи з «Організації виробництва»Структура завдання включає три типи завдань, повне виконання яких дозволяє отримати 60 балів. 1. Теоретичне завдання, що обирається з 10 варіантів за наведеним нижче правилом (20 балів). Правило вибору варіанту теоретичних завдань
Варіанти теоретичних завдань Варіант 1 1. Основні етапи розвитку теорії та практики організації виробництва 2. Організація потокового виробництва Варіант 2 1. Сутність організації праці та її форми 2. Система контролю якості та випробування продукції на підприємстві Варіант 3 1. Організація і обслуговування робочих місць 2. Міжнародні системи управління якістю продукції Варіант 4 1. Аналіз трудових процесів і затрат робочого часу 2. Характеристика систем сертифікації продукції Варіант 5 1. Забезпечення виробництва технологічним оснащенням 2. Загальна характеристика системи створення та освоєння нової продукції Варіант 6 1. Загальна характеристика виробничої інфраструктури 2. Організація науково-технічних досліджень і конструкторської підготовки виробництва Варіант 7 1. Організація ремонтного обслуговування устаткування 2. Проектно-конструкторська підготовка виробництва Варіант 8 1. Організація енергетичного забезпечення виробництва 2. Технологічна і екологічна підготовка виробництва Варіант 9 1. Організація обслуговуючих господарств на підприємстві 2. Організаційна підготовка виробництва й освоєння нового продукту Варіант 10 1. Організація непотокового виробництва 2. Процес організаційного проектування та раціоналізації виробничих систем 2. Розрахункове завдання І. Розв'язати задачу, обравши варіант за наведеним нижче правилом (10 балів). Правило вибору варіанту теоретичних завдань
Варіанти задач Варіант 1 Розрахунок загальної тривалості технологічного і виробничого циклів обробки партії деталей за умови застосування різних видів їх руху від операції до операції. У механічному цеху обробка деталей здійснюється партіями з використанням послідовного, паралельно-послідовного та паралельного видів їх руху. Розмір оброблюваної партії деталей становить 15 штук, а транспортної партії – 5 деталей. Нормативна тривалість окремих технологічних операцій (відповідно першої, другої і третьої) дорівнює дві, три та чотири з половиною хвилини. Середній міжопераційний час перерв складає 2 хв. На першій і другій операціях задіяно по одному верстату, а на третій – два верстати. Природні процеси за обраною технологією здійснюються протягом 30 хв. Робота механічного цеху організована у дві зміни по 8 год кожна. Коефіцієнт використання двозмінного фонду робочого часу – 0,706. Обчислити тривалість технологічного і виробничого циклів механічної обробки деталей, що є складальними одиницями вузлів готових виробів. Варіант 2 Обчислення тривалості виробничого циклу в календарних днях за умови використання послідовного поєднання технологічних операцій. Обчислити загальну тривалість виробничого циклу обробки деталей за умови послідовного поєднання операцій на основі таких вихідних показників: 1) коефіцієнт календарності часу (співвідношення календарних і робочих днів у певному проміжку часу) – 1,4; 2) партія оброблюваних деталей – 15 штук; 3) норма часу обробки деталі по операціях: перша – 6 хв; друга – 4 хв; третя – 7 хв; четверта – 3 хв; п’ята – 8 хв; 4) кількість верстатів (робочих місць) по операціях: першій і другій – по одному; решті – по два; 5) середній міжопераційний час перерв – 2 хв; 6) режим роботи устаткування – двозмінний; тривалість робочої зміни – 8 год; 7) тривалість природних процесів – 30 хв. Варіант 3 Розрахунок тривалості операційного і виробничого циклів обробки деталей за умови застосування послідовного та паралельного видів поєднання операцій. Необхідно розрахувати тривалість операційного і виробничого циклів обробки деталей при послідовному та паралельному видах поєднання технологічних операцій, коли відомо, що:
Варіант 4 Оптимізація схеми розташування металообробних верстатів на виробничій дільниці механічного цеху за критерієм мінімізації вантажопотоку. На виробничій дільниці обробляються чотири деталі (А, Б, В, Г) і виконуються три операції (токарна, фрезерна, свердлильна). Відповідно до цього облаштовано три робочі місця (верстати). Деталі мають однаковий склад технологічних операцій, але різні маршрути обробки. Середня відстань транспортування деталей від одного верстата до іншого становить 3 м. Місячну програму випуску деталей, їх масу і маршрути обробки наведено в табл. 6.2. Таблиця 6.2Вихідні показники щодо обробки окремих
На основі відповідних аналітичних оцінок і розрахунків потрібно оптимізувати схему розміщення металообробних верстатів на виробничій дільниці механічного цеху за критерієм мінімізації вантажопотоку. Варіант 5 Розрахунок такту, швидкості й довжини конвеєра та площі виробничої дільниці. Необхідно розрахувати: 1) такт, швидкість і довжину конвеєрної лінії; 2) площу виробничої дільниці, на якій розміщується конвеєр. Вихідна інформація для відповідних розрахунків:
Варіант 6 Розрахунок робочих тактів і тривалості обробки окремих деталей на змінно-потоковій лінії. У механічному цеху виробничого підприємства функціонує змінно-потокова лінія, на якій виготовляється три деталі. Місячну програму випуску й трудомісткість обробки деталей наведено в табл. 6.5. Потокова лінія працює за двозмінним восьмигодинним режимом роботи. Число робочих днів у розрахунковому місяці дорівнює 22. Втрати часу на переналагоджування лінії становлять 5 % від режимного фонду. Таблиця 6.5 Місячна програма випуску деталей
Визначити: 1) робочі такти обробки деталі кожного найменування; 2) тривалість обробки деталей кожного найменування у робочих змінах. Варіант 7 Обчислення такту прямоточної лінії, необхідної кількості та коефіцієнта завантаження робочих місць за окремими операціями. Треба обчислити такт прямоточної лінії по обробці втулок, необхідну кількість робочих місць (металообробних верстатів) і коефіцієнт їх завантаження за технологічними операціями на основі наведеної далі вихідної інформації. Прямоточна лінія по механічній обробці втулок працює у робочі дні за двозмінним графіком звичайної тривалості (по 8 год). Денний випуск становить 700 остаточно оброблених втулок. Технологічний процес складається з 5 операцій. Тривалість кожної з них становить: перша – 1 хв; друга – 0,5 хв; третя – 3 хв; четверта – 2 хв; п’ята – 2,5 хв. Варіант 8 Обчислення річної витрати свердел і потреби в них на наступний рік. Потрібно обчислити річний обсяг витрати свердел і потребу в них підприємства на наступний рік, якщо:
Варіант 9 Визначення тривалості ремонтного циклу й міжремонтних періодів металообробного верстата. На машинобудівному підприємстві експлуатується певна сукупність різнотипного металообробного устаткування. Нещодавно підприємство придбало 20 нових металорізальних верстатів, для яких застосовується типова структура ремонтного циклу, тобто перелік і послідовність певних видів ремонтів (капітальних – К, середніх – С, поточних – П): К – П – П – С – П – П – С – П – П – К. Дійсний річний фонд часу роботи устаткування становить 3950 годин, а оперативний час (без урахування простоїв устаткування в ремонті) – 70 % від дійсного фонду часу. Визначити тривалість ремонтного циклу і міжремонтних періо- Варіант 10 Розрахунок річного обсягу робіт ремонтно-механічного цеху і чисельності робітників-ремонтників. Трудомісткість одиниці категорії складності ремонту механічної та електричної частин устаткування становить відповідно 50 і 12,5 нормо-год. Дійсний річний фонд часу роботи одного робітника складає 1740 годин. Необхідна кількість ремонтів парку устаткування різних категорій складності протягом розрахункового року наведена в табл. 1. Таблиця 1 Категорія складності ремонту окремих груп
Обчислити: 1) річний обсяг робіт ремонтно-механічного цеху підприємства у нормо-год; 2) середньооблікову чисельність ремонтників (слюсарів та електриків окремо). 3. Розрахункове завдання ІІ, що передбачає побудову та аналіз графіків Гантта. Вибір номеру варіанту даних для задачі здійснюється з файлу «Завдання.xls», наданого в електронному вигляді (містить 25 варіантів завдань). Для автоматизації процесу побудови графіків Гантта слід скористатися макропрограмою для Microsoft Excel, що міститься в файлі «technolog_cycle.xlsm». Послідовність виконання завдання наступна. 1) Відкрити файл «technolog_cycle.xlsm», надавши дозвіл на запуск макросів в запиті, який видає система безпеки. В разі виникнення ускладнень слід звернутися за додатковою консультацією. В результаті роботи макропрограми з'являється додаткове меню «Графіки Гантта». У версіях Microsoft Excel 2007 і більш пізніх для доступу до вказаного меню слід обрати закладку "Надстройки". 2) Скопіювати на робочий лист "sys" дані про розмір партії та транспортної партії, кількість операцій, їх тривалість та кількість робочих місць з файлу «Завдання.xls», відповідно до номеру варіанту, що відповідає Вашому номеру в списку групи. 3) З меню «Графіки Гантта» послідовно обрати три пункти, в результаті чого на окремих робочих листах будуть побудовні графіки Гантта для послідовного, паралельного та паралельно-послідовного способів поєднання операцій. 4) Скопіювати графіки в документ Microsoft Word. Прокоментувати результати й вказати на переваги та недоліки застосування окремих способів поєднання операцій. 5) Обчислити за формулами тривалість технологічного циклу для послідовного, паралельного та паралельно-послідовного способів поєднання операцій. Порівняти результати розрахунків з часом, наведеним на графіках. Якщо є невідповідність, пояснити її причини та вказати, який варіант є правильний і що треба зробити для отримання узгоджених результатів. 6) Як зміниться тривалість технологічного циклу за кожним способом поєднання операцій, якщо з метою підвищення якості обробки першу операцію буде розділено на дві окремі операції, однакової тривалості? Кількість обладнання при цьому залишиться такою ж, як і була до розділення. 7) Чи зміниться тривалість технологічного циклу для паралельного та паралельно-послідовного способів поєднання операцій, якщо дві останні операції буде об'єднано в одну, тривалість якої дорівнюватиме сумі тривалості окремих операцій? Якщо зміна матиме місце, то яка саме? В разі, якщо кількість робочих місць на операціях, що підлягають об'єднанню, є різною, слід вважати, що кількість робочих місць на об'єднаній операції дорівнює максимуму з кількості робочих місць об'єднуваних операцій. 8) Завдяки вдосконаленню технології тривалість найдовшої операції скорочено на 2 хв. Як це вплине на тривалість технологічного циклу для кожного зі способів поєднання операцій? Повне виконання завдання оцінюється в 30 балів. ЛІТЕРАТУРАОсновна:
Додаткова:
З повагою ІЦ "KURSOVIKS"! |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||