Інститут машинобудування та транспорту

Факультет автомобілів, їх ремонту та відновлення

Кафедра технології підвищення зносостійкості 

 

Методичні вказівки до курсового проектування з дисципліни Ремонт та відновлення деталей машин та апаратів

для студентів спеціальності

7.092303 - Технологія та устаткування відновлення та підвищення зносостійкості машин і конструкцій 

(електронний варіант)

 

Вінниця, 2009

Методичні вказівки до курсового проектування для студентів спеціальності 7.092303 – Технологія та устаткування відновлення та підвищення зносостійкості машин і конструкцій. /Уклад. В.І.Савуляк. - Вінниця: ВНТУ, 2009. - 39 с./ 

В методичних вказівках висвітлені питання організації виконання, правила оформлення, зміст та порядок захисту курсового проекту з дисципліни «Ремонт та відновлення деталей машин та апаратів»

Укладач Валерій Іванович Савуляк

Рецензент: к.т.н. доцент Шиліна Олена Павлівна

	ЗМІСТ
	ВСТУП	4
1.	СТРУКТУРА ТА ЗМІСТ КУРСОВОГО ПРОЕКТУ	4
2.	ТЕМИ КУРСОВИХ ПРОЕКТІВ	6
3.	ЗМІСТ ПОЯСНЮВАЛЬНОЇ ЗАПИСКИ	7
4.	ОФОРМЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ ДОКУМЕНТАЦІЇ	9
5.	ФОРМИ І ПРАВИЛА ОФОРМЛЕННЯ МАРШРУТНИХ ТА ОПЕРАЦІЙНИХ КАРТ	10
6.	ВИМОГИ ДО ОФОРМЛЕННЯ ДОКУМЕНТІВ НА ОДИНИЧНІ ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ	16
	ЛІТЕРАТУРА	18
	Додаток А Найменування операцій (видів, способів) зварювання	21
	Додаток Б Основні стандартизовані скорочення слів та словосполучень	23
	Додаток В Операційна карта наплавлення під шаром флюсу	25
	Додаток Г Операційна карта наплавлення в середовищі вуглекислого газу	26
	Додаток Д Операційна карта вібродугового наплавлення	27
	Додаток Е Операційна карта плазмового наплавлення…………	28
	Додаток Ж Операційна карта електроконтактного приварювання стрічки	29
	Додаток З Операційна карта електрохімічного покриття	30
	Додаток К Операційна карта електромеханічної обробки……..	31
	Додаток Л Операційна карта розточування	32
	Додаток М Операційна карта хонінгування	33
	Додаток Н Операційна карта газополуменевого напилювання	34
	Додаток О Маршрутно-операційна карта відновлення деталі	36

  

ВСТУП 

Методичні вказівки призначені студентам всіх форм навчання спеціальностей "Технологія і устаткування відновлення та підвищення зносостійкості машин і конструкцій", "Автомобілі та автомобільне господарство" для використання під час виконання курсових проектів і робіт, бакалаврських і дипломних робіт та проектів, контрольних та розрахункових робіт, а також можуть бути використані студентами інших технічних спеціальностей при розробці технологічних процесів ремонту та відновлення.

В методичних вказівках наведені форми маршрутних та операційних карт і правила їх оформлення відповідно діючих стандартів. Розглянуті приклади оформлення карт для маршрутного, операційного і маршрутно-операційного описів технологічних процесів. Графічні креслення виконані в середовищі Компас-Графік.

1. СТРУКТУРА ТА ЗМІСТ КУРСОВОГО ПРОЕКТУ

Складовими частинами курсового проекту є пояснювальна записка та графічний матеріал.

Пояснювальна записка містить титульний лист, завдання на КП, анотацію, перелік скорочень (за необхідністю), зміст, вступ, техніко-економічне обґрунтування оптимального варіанта вирішення основ­ної задачі, основну проектну частину, допоміжні розділи основної задачі, висновок, список використа­ної літератури та додатки.

На титульному листі наводиться назва міністерства,якому підпо­рядкований вуз, назва університету, інституту та факультету,де навчається студент, назва кафедри, на якій виконувався проект, повна назва теми курсового проекту, прізвище, ім'я та по батькові студента і керівника (додаток А).

Завдання на КП оформляється та видається кафедрою (додаток Б). Технічне завдання на КП розробляється студентом у відповідності до вимог діючих стандартів (додаток В).

Анотація відображає основний зміст курсового проекту в обсязі, що достатній для характеристики особливостей, можливості й галузі використання результатів курсового проектування. Обсяг анотації не повинен перевищувати однієї сторінки. Анотація складається українською та двома іноземними мовами (російською та іншою мовами, що їх вивчав студент).

В змісті вказують найменування розділів, які записують у відповідності до текстової частини КП, та номери сторінок, з яких розпочинаються дані розділи, підрозділи тощо. Для курсових проектів, які крім пояснювальної записки мають додатково аркуші креслень, додатково заповнюють специфікацію проекту (додаток Г).

У вступі коротко характеризують сучасний стан науково-технічної проблеми, що вирішується в курсовому проекті, вказують мету та задачі, які розв'язуються в даному курсовому проекті. Необхідно чітко обґрунтувати актуальність розробки (з посиланням на літературні джерела), показати необхідність та доцільність її виконання.

Техніко-економічні обґрунтування проекту та вибір оптимального варіанта вирішення основної задачі виконуються на базі патентного пошуку і аналізу найновіших досліджень.

Основна проектна частина виконується за рекомендацією і структурою у відповідності з темою проекту. В ній обов'язково потрібно проаналізувати сучасний стан питання (з посиланням на літературні джерела), розв'язанню якого присвячений курсовий проект, проаналізувати отримані результати. Всі технічні й економічні результати повинні бути в достатній мірі обґрунтовані техніко-економічними розрахунками (в тому числі за допомогою ЕОМ), а також логічними і переконливими доказами. Прийняті рішення повинні ґрунтуватись на останніх досягненнях світової та вітчизняної науки й передового виробничого досвіду. Бажано обґрунтовувати розробки результатами студентських наукових досліджень.

В технічних та економічних розрахунках необхідно використовувати діючі нормативні положення й технічні вказівки, а також сучасні методи розрахунків з використанням обчислювальної техніки. Всі формули та моделі, запозичені з літератури, супроводжуються посиланнями на список джерел з короткими поясненнями.

Текстова частина проекту повинна ілюструватися розрахунковими схемами, фотографіями, графіками, результатами моделювання на обчислювальних машинах та іншими матеріалами.

У висновку наводиться коротка оцінка результатів роботи, їх відповідність вимогам завдання й техніко-економічній ефективності. Вказується галузь використання результатів курсового проектування або проектно-конструкторської документації. Підкреслюється чим закінчилося курсове проектування: отримані нові експериментальні або теоретичні дані; роз­роблена технічна документація на виготовлення експериментального або серійного зразка; розроблена технологічна документація та інше.

До додатка включаються великі за формою та обсягом розрахункові таблиці допоміжних даних та графіки, довідкові й інші матеріали, що доповнюють текстову частину проекту. Додатки розміщують в порядку появи посилання в тексті основних розділів.

Графічний матеріал, що містить комплекс графічних креслень, повинен наочно характеризувати основні висновки, рішення та пропозиції. 

Таблиця 1 - Типовий зміст курсового проекту
Назва складової проекту (роботи)	Обсяг
	Пояснювальна записка, с.	Креслення, аркушів А1
Титульний лист (додаток А)	1	-
Завдання на КП (КР) (додаток Б)	1	-
Зміст	1	-
Специфікація проекту (додаток Г)	1	-
Анотація державною та іноземними мовами	1	-
Перелік скорочень	1	-
Вступ	1-2	-
1. Постановка та обґрунтування задачі	3 - 4	-
2. Розв’язання поставленої проектної задачі	20 - 30	2
Висновки	1	-
Список літератури	1 - 2
Додатки	15-20	1
Разом	47-65	2

  

Теми курсових проектів

Для всіх студентів спеціальності видається узагальнена тема курсового проекту: "Розробити технологічний процес ремонту заданого вузла (назва вузла) з розробкою технології дефектування та відновлення деталі (назва деталі)".

Вузол, на який потрібно розробити відповідні технологічні процеси, та деталь з цього вузла для розробки технології відновлення або ремонту задається індивідуально кожному студенту керівником курсового проекту із затвердженням на кафедрі. Враховуючи прикладне значення проектів для підприємств регіону рекомендується видавати їх теми у відповідності із замовленнями та врахуванням можливості подальшого використання розробок на виробництві та під час оформлення випускних дипломних робіт.

Програма ремонту N штук в рік.

Зміст пояснювальної записки 

Вступ. У розділі обґрунтовується важливість (актуальність) розробки для виробництва та науки. Робиться короткий виклад основних прийнятих рішень в проекті, нових розробок та їх відповідність сучасному рівню науки та технологій.

Постановка та обґрунтування задачі. У цьому розділі виконується аналіз службового призначення вузла та деталі, що вказана в індивідуальному завданні на проект. Детально описуються вимоги до деталі, що відновлюється, та всіх її поверхонь. Конкретно описується призначення поверхонь деталі щодо допусків на її розміри, шорсткості поверхні, вимог зносостійкості та розташування відносно інших поверхонь. Закінчується розділ оформленням технічного завдання на курсовий проект.

Розв’язання поставленої проектної задачі. Цей розділ проекту єцентральним і його виконання вимагає розв'язання низки питань, що розглядаються у багатьох професійно-орієнтованих та спеціальних дисциплінах підготовки. Зміст та об'єм висвітлення конкретних питань визначається керівником проекту. Обов'язковими є такі підрозділи:

- визначення типу ремонтного виробництва;

- дефектування деталі;

- вибір та обґрунтування методу забезпечення точності складання при ремонті заміною зношених деталей:

- вибір та техніко-економічне обґрунтування методів відновлення поверхонь деталі;

- визначення кількості переходів та операцій відновлення поверхонь;

- формування маршруту технологічного процесу відновлення деталі;

- розрахунок припусків на механічну обробку, товщини шару, що зрізається на попередній обробці, товщини нанесеного покриття;

- розрахунок та призначення режимів механічної обробки до та після нанесення покриття;

- розрахунок та призначення режимів нанесення покриття;

- вибір та обґрунтування обладнання і джерел живлення;

- нормування операцій технологічного процесу;

- оформлення технологічних процесів та записки.

Оформлення пояснювальної записки виконується у відповідності з методичними вказівками [1].

Графічна частина проекту. У графічній частині проекту вимагається виконати такі завдання:

1. Ремонтне креслення деталі.

Ремонтне креслення деталі оформляється у відповідності до вимог стандартів в основному у масштабі 1:1. Для оформлення цього креслення слід скористатися методичними вказівками [2].

2. Схеми діагностичних вимірювань.

Схеми діагностичних вимірювань рекомендується оформляти у вигляді плаката формату А2. Бажано, при можливості, схеми супроводжувати фотографіями реальних установок.

3. Технологічний процес відновлення деталі.

Технологічний процес також виконується у вигляді плаката на аркуші формату А1. Зразок виконання цього плакату показаний у додатку ХХ. 

1.3. Прийняття рішень про діяльність подальшого використання деталей, їх ремонту або відновлення, технічне обґрунтування можливості.

Шорсткість, хвилястість, відхилення форми та розташування поверхонь деталей, що виникають при виготовлені, а також в процесі роботи машини під впливом силових, температурних деформацій та вібрацій, зменшують контактну жорсткість з’єднуваних поверхонь деталей ти змінюють встановлений при складанні початковий характер посадок.

Дуже важливо встановити мінімально допустиме зношування деталей, при досягненні якого повинна бути зупинена експлуатація механізму(машини) та проведений ремонт та відновлення поверхонь, так як збільшені зазори можуть викликати додаткові динамічні навантаження та інтенсивне збільшення швидкості зношування, що призводить до виходу із ладу механізму(машини).

Під час ремонту відновлення має бути відновлене не тільки робото- здатність (або справність) машини, але й її міжремонтний ресурс. Тому у машині залишають для подальшої експлуатації тільки ті деталі і спряження, залишковий ресурс яких дорівнює, або перевищує міжремонтний ресурс агрегату, або машини. У зв’язку з цим граничний стан деталей і спряжень під час ремонту набуває трохи іншого змісту і визначається як допустиме при ремонті (або просто допустиме) значення параметру стану.

Допустимим значенням параметру стану називається таке його значення, за якого залишковий ресурс деталі, або спряження дорівнює міжремонтному ресурсу окремого елемента (вузла, агрегату) або машини в цілому.

До параметрів граничного стану деталей та спряжень відносяться граничні значення зазору у спряженнях, розміру або зносу елементів деталі, похибки форми (овальність, конусоподібність тощо) і відносне розташування осей та поверхонь (співвісність, радіальне биття, паралельність, перпендикулярність тощо), а також параметрів пружності пружин, поршневих кілець тощо.

Значення параметрів граничного (допустимого) стану деталей і спряжень обумовлюються в технічній документації. Для ремонту машин такою документацією є технічні вимоги на дефектування для конкретної марки машин.

Граничні і допустимі значення геометричних та інших параметрів можуть бути встановлені шляхом:

- теоретичних розрахунків;

- масового мікрометричного вимірювання деталей, які надійшли на ремонт, і відповідного статистичного аналізу даних;

- спеціальних випробувань (прискорених або експлуатаційних);

- порівняння з попередньою конструкцією (на першому етапі виробництва нової машини).

Граничні параметри деталей і спряжень встановлюються за технічними, технологічними, економічними критеріями.

Застосування того чи іншого критерію залежить від призначення машини та її вузла чи механізму. При цьому один із критеріїв матиме основне значення, а інші можуть бути допоміжними, або контрольними.

Технічний критерій. За цим критерієм встановлюють граничні параметри деталей і спряжень з урахуванням міцності, характеру зміни діючих навантажень, умов тертя, теплової напруженості, властивостей поверхонь тертя тощо. При цьому граничні параметри деталей визначаються моментом різкого підвищення інтенсивності зношування, або припинення роботи механізму.

Технологічний критерій (критерій якості). За ним граничні параметри деталей і спряжень встановлюються виходячи із норм на зміну показників якості роботи машини або її агрегатів та вузлів. Цей критерій може бути основним для робочих органів машин і механізмів, які керують ними, оскільки головним призначенням їх деталей і спряжень є забезпечення певної якості роботи машин.

Економічний критерій є основним для механізмів, які керують процесами подачі палива, його згорання, відведення продуктів згорання тощо.

У більшості випадків основні деталі досягають свого граничного стану не тому, що знос викликає небезпеку їх поломки, а тому, що із збільшенням зазорів у спряженнях погіршуються робочі параметри (наприклад двигуна - знижується потужність; збільшується питома витрата палива тощо), а значить і знижується продуктивність машини та збільшуються витрати експлуатаційних матеріалів, що впливає на економічність.

Одним із поширених параметрів економічного критерію граничного стану вузла, агрегату або машини є оптимальна довговічність, тобто такий ресурс, або строк служби, за якого досягається мінімум витрат на її придбання, експлуатацію і ремонт, що припадають на одиницю продукції, або одиницю виробітку. 

1.4 Алгоритм проектування технологічного процесу відновлення. 

1. Формування і аналіз вихідних даних (складальне, робоче креслення деталі зі всіма технічними вимогами, ремонтне креслення деталі зі всіма технічними вимогами, матеріал деталі, річна програма відновлюваних деталей).

2. Аналіз службового призначення деталі. Вимоги до деталі, що відновлюється, та її поверхонь.

3. Визначення типу ремонтного виробництва.

4. Аналіз технологічності конструкції деталі.

5. Визначення класу деталі і вибір в якості аналога діючого типового або групового технологічного процесу.

6. Вибір та технічне обґрунтування методів відновлення поверхонь деталі.

7. Вибір технологічних баз.

8. Визначення кількості переходів та операцій відновлення деталі.

9. Формування маршрутів технологічного процесу відновлення поверхонь деталі (виявлення технічно можливих альтернативних варіантів, їх техніко-економічне порівняння і вибір оптимального).

10. Визначення товщини шару, що зрізується на попередній механічній обробці, розрахунок припусків на механічну обробку після нанесення покриття та необхідної товщини нанесення покриття.

11. Розрахунок та призначення режимів нанесення покриття.

12. Розрахунок та призначення режимів механічної обробки до та після нанесення покриття.

13. Вибір і обґрунтування методу та режимів зміцнювальної обробки для підвищення зносостійкості поверхонь, що швидко зношуються.

14. Нормування технологічного процесу відновлення.

15. Визначення кількості обладнання, його завантаження, при необхідності корекція вибору обладнання.

16. Оформлення технологічної документації.

 

1. ФОРМУВАННЯ І АНАЛІЗ ВИХІДНИХ ДАНИХ (складальне, робоче креслення деталі зі всіма технічними вимогами, ремонтне креслення деталі зі всіма технічними вимогами, матеріал деталі, річна програма відновлюваних деталей)

1.1 ВСТУП 

Ефективність і якість відновлення деталей у значній мірі залежать від застосовуваних технологічних способів їхньої обробки.

Ремонтне виробництво має у своєму розпорядженні велику кількість різних способів відновлення деталей, що дозволяють не тільки повернути їм властивості нових, але в ряді випадків навіть поліпшити їх.

Численність технологічних способів, застосовуваних при відновленні деталей, пояснюється різноманітністю дефектів, для усунення яких вони застосовуються. Характерними дефектами деталей є: знос, що обумовлює порушення розмірів, форми і взаємного положення робочих поверхонь; механічні пошкодження у виді залишкових деформацій, тріщин, обломів, викришування, пробоїн; пошкодження антикорозійних покрить, нанесених фарбуванням, гальванічними і хімічними способами обробки.

Основними задачами технології відновлення деталей є: відновлення порушених у процесі експлуатації посадок у спряжених деталях; відновлення їхньої механічної міцності, зносостійкості й антикорозійної стійкості. Успіх рішення цих задач у значній мірі залежить від прийнятих способів відновлення деталей.

У залежності від характеру дефектів, що усуваються, усі способи відновлення деталей підрозділяються на три основні групи: відновлення деталей зі зношеними поверхнями; відновлення деталей з механічними ушкодженнями; відновлення антикорозійних покрить.

Дана робота має за мету розробку технології та обладнання для відновлення зношених поверхонь деталі «вал».

Відновлення зношених деталей – це складний організаційно- технологічний процес при якому, на відміну від виробництва нових деталей, в якості заготовки використовують зношену, але вже сформовану деталь.

В даній роботі проведено аналіз роботи вал-обойми2 та запропоновано технологію відновлення. Мета роботи – забезпечення якості процесу вибором і розробкою відповідного технологічного процесу відновлення даної деталі і необхідного для його впровадження технологічного обладнання, з використанням типових технологічних процесів.

Що ж стосується наукової частини даної роботи, то в ній проводиться дослідження залежності величини припуску від режимів наплавлення, що є дуже важливим, адже припуски, залежать від режимів наплавлення поверхонь, від самого обладнання. Чим обладнання новіше і чим режими вибрані раціональніше, тим менша шорсткість і тим менший відповідно припуск на механічну обробку.

Основні задачі проектування технології відновлення та підвищення зносостійкості:

• Вибір та технічне обґрунтування методів відновлення та зміцнення;

• Розробка маршрутної технології відновлення та зміцнення;

• Розрахунок режимів виконання технологічних операцій;

• Вибір та обґрунтування обладнання і джерел живлення для нанесення покриттів та зміцнювальної обробки;

• Вибір та обґрунтування обладнання для механічної обробки відновлених або зміцнених деталей;

• Оформлення технічної документації. 

1.2 Робоче та ремонтне креслення деталі. Службове призначення 

Типовий приклад аналізу службового призначення деталі наведено нижче. Найбільш поширеною деталлю кінематичних ланцюгів є вали та осі. На рис. 1.1 показано ескіз типової деталі, а в додатку А – робоче креслення, що містить всі необхідні відомості. За своєю формою, конструкцією і технологічних ознаках деталь відноситься до класу «Вали».

Деталь «Вал» є важливою складовою кінематичних механізмів, служить для передачі крутильних моментів та орієнтації складових деталей трансмісії (зубчасті колеса, шківи, муфти тощо). Особливістю деталі, що розглядається, є наявність внутрішнього зубчастого вінця, що дозволяє валу виконувати також роль напівмуфти. Таке конструктивне рішення дозволяє зменшити габаритні розміри механізму, передавати значні крутильні моменти та компенсувати незначні зміщення осей деталей, що з’єднуються.

В процесі роботи вал зазнає складних просторових навантажень та деформацій. Оскільки вал встановлюється на підшипниках кочення з натягом, то внаслідок дії циклічних навантажень та нагрівання поверхні вала під цими підшипниками (підшипникові шийки) зазнають фретингу та зношуються. Підшипникові шийки вала є найбільш точними поверхнями: Ø100k6(), Ø65h6(_-0,019), що використовуються для орієнтації деталі у вузлі. Тому поверхні Ø100k6(), Ø65h6(_-0,019) та відповідні торці є основними конструкторськими базами. Допоміжною конструкторською базою є шліцьова поверхня D - 10×72×82h7×h9 ГОСТ 1139-58 та виконавча поверхня Ев120×6×18S_3а() (за допомогою цієї поверхні вал з’єднується із іншою напівмуфтою та передає крутильний момент).

Усі ці поверхні приймають участь у виконанні валом свого службового призначення та зношуються. Допустимі величини зносу показані на ремонтному кресленні вала у таблиці (Додаток 2). Виконується ремонтне креслення за вимогами, які викладені у роботі [2]. 

1.2 Матеріал деталі та його властивості 

Вал виготовлений із сталі 30ХГТ ГОСТ 4543-71. Сталь 30ХГТ має всі якості для обробки на металорізальних верстатах без утруднень. 

1.2.1 Технологічні властивості 

Сталь 30ХГТ характеризується високою міцністю та хорошою в’язкістю, високою поверхневою твердістю. Деталі, виготовлені із цієї сталі, працюють при великих швидкостях, підвищених питомих тисках та під дією ударних навантажень.

1.2.2 Хімічні властивості 

Таблиця 1.1 – Вміст хімічних елементів в сталі 30ХГТ

 

1.2.3 Механічні властивості 

Таблиця 1.2 – Механічні властивості сталі 30ХГТ

Найменування	Значення	Одиниця вимірювання	Контекст
Відносне звуження	42	%	гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода)
Відносне подовження після розриву	13	%	гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода)
Густина	7850	кг/м3
Межа міцності	835	МПа	гартування (масло) + відпуск 500ºС (вода)
Межа текучості	685	МПа	гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода)
Зварність	обмежена зварність
Схильність до відпускної крихкості	схильна
Твердість за Бріннелем	270	НВ	гартування 840-860ºС (масло) + відпуск 180-200ºС (повітря)
Твердість за Бріннелем	229	НВ	відпал
Температура кування	1220..800	ºС
Флокеночутливість	нечутлива

 

1.2.4   Кількісна характеристика технологічності 

Визначення коефіцієнта уніфікації.

Це відношення кількості уніфікованих типорозмірів конструкційних елементів до загальної кількості елементів у виробі:

де- кількість уніфікованих елементів,  – загальна кількість елементів.

Таблиця 1.3

№п/п	Лінійні розміри	Діаметральні розміри	Кутові розміри	Шорсткість	Різь метрична
1	36*	Ø150*	45°(26)*	0,8(1)*	М12– 7Н(2)*
2	38(2)*	Ø120()*	60°*	0,4(60)*
3	43(2)*	Ø108()	15°(2)*	6,3(1)*
4	2(4)*	Ø60*		5(74)*
5	4(2)*	Ø126		0,25(1)*
6	2*	Ø116		12,5(22)*
7	43	Ø96
8	63*	Ø100k6()*
9	35	Ø90*
10	68	Ø65h6(-0,019)
11	134	Ø13,2
12	54	Ø6,3*
13	5*	Ø72
14	4*	Ø82
15	300*
16	8*
17	5,3*
18	12(20)*
19	0,5(20)*
20	6(18)*
21	32*
22	37
Qye	83	14	29	159	2
Qe	74	6	29	159	2

* - уніфіковані поверхні;

Знайдемо коефіцієнт уніфікації:

Коефіцієнт точності обробки: 

де  – середній квалітет точності розмірів.

де  – поточне значення квалітету для певної поверхні, п_і – кількість поверхонь даного квалітету. 

Таблиця 1.4

Квалітет	Кількість поверхонь	Розрахунок
6	2	2·6=12
7	82	7·82=574
14	30	14·30=420
Сума	114	1006

 

Коефіцієнт шорсткості поверхні:

де  – середня шорсткість поверхонь.

де  – поточне значення шорсткості певної поверхні, п_і – кількість поверхонь даної шорсткості. 

Таблиця 1.5

Шорсткість Ші	Кількість поверхонь пі	Розрахунок
0,8	1	0,8·1=0,8
6,3	1	6,3·1=6,3
0,4	60	0,4·60=24
5	74	5·74=370
0,25	1	0,25·1=0,25
12,5	22	22·12,5=275
Сума	159	676,35

 

Оскільки К_уе> 0,6 (0,94), K_T>0,8 (0,89), Kш < 0,32 (0,23), то вал є технологічним за кількісними показниками.

Розглянувши всі позитивні і негативні фактори з урахуванням кількісних показників можна зробити висновок, що деталь досить технологічна. Тобто зношені поверхні доцільно відновлювати, використовуючи різні методи відновлення. 

1.2.5 Якісна характеристика технологічності 

Деталь «Вал» виготовляється зі сталі 30ХГТ. Найбільш точними є поверхні під підшипники: Ø100k6(), Ø65h6(_-0,019), якими вал орієнтується у вузлі. Таким чином поверхні Ø100k6(), Ø65h6(_-0,019) та торці – основні конструкторські бази. Допоміжні конструкторські бази – це поверхні Ев120×6×18S_3а(), Ø96, D - 10×72×82h7×h9 ГОСТ 1139-58.

Вказані на кресленні деталі квалітети точності відповідають параметрам шорсткості. Вони можуть бути забезпечені на верстатах з числовим програмним керуванням.

Вимоги взаємного розташування оброблених поверхонь вказані у відповідності з їх службовим призначенням, також можуть бути забезпечені при механічній обробці, оскільки геометричні похибки верстатів, на яких виконується обробка, нижчі цих відхилень. Вказані на кресленні розміри можуть бути проконтрольовані.

Конструкція деталі в цілому технологічна. Деталь має хороші базові поверхні для виконання більшості операцій механічної обробки. Нетехнологічними є глухі отвори з різьбою. 

1.3. Визначення типу виробництва. Структура технологічного процесу та тип обладнання. Нормативна технологічна документація 

1.3.1. Визначення типу виробництва. 

За об’ємом розрізняють типи виробництва:

- одиничне;

- дрібносерійне;

- серійне;

- великосерійне;

- масове.

В залежності від типу змінюється стратегія проектування технологічних процесів, вибір типу обладнання, оснащення та організація виробничої ділянки для відновлення та зміцнення.

Тип виробництва можна визначити:

- наближено за масою деталі та програмою випуску;

- точно за коефіцієнтом закріплення операцій.

Наближено тип виробництва можна визначити за даними приведеними в таблиці 1.1 

Таблиця 1.1- Орієнтовні дані для вибору типу виробництва

Виробництво	Кількість деталей одного типорозміру в рік №, шт
	Важкі(масою>100кг)	Середні(масою10-100 кг)	Легкі(масою до 10 кг)
одиничне дрібносерійне серійне великосерійне масове	До 5 5-100 100-300 300-1000 Більше 1000	До 10 10-200 200-500 500-5000 Більше 5000	До 100 100-500 500-5000 5000-50000 Більше 50000

 

Точно згідно ГОСТ 3.1108-74 тип виробництва визначається за коефіцієнтом закріплення операцій:

Де åО-сумарна кількість операцій, що виконується на даному робочому місці;

åР- сумарна кількість робочих місць для виконання операцій.

Якщо K_3.0 ³ 40 - виробництво одиничне;

 20£ K_3.0<40 - виробництво дрібносерійне;

 10£ K_3.0<20 – виробництво серійне;

 1£ K_3.0<10 – виробництво великосерійне;

 K_3.0£1 – виробництво масове. 

4.2 Структура технологічного процесу та вибір обладнання в залежності від типу виробництва. 

Тип виробництва суттєво впливає на структуру технологічного процесу та вибір обладнання для відновлення поверхонь.

В загальному вигляді технологічні процес відновлення поверхонь деталей можна представити як комплекси операцій по підготовці деталей до відновлення, одержання заготовки деталі шляхом нанесення покриттів, механічної та зміцнювальної обробки, контролю якості та упаковування.

Таким чином структура ТП відновлення деталі складається із таких етапів:

1.Підготовка деталей до відновлення (миття, очищення, дефектування).

2.Нанесення покриття (зварювання; наплавлення; металізація; гальваніка; пластичне деформування; нанесення полімерних покриттів; електромеханічні, електрофізичні процеси; паяння).

3.Механічна обробка лезовим інструментом.

4. Зміцнювальна обробка (термічна, термохімічна, термомеханічна тощо).

5. Абразивна обробка.

6.Контроль якості (технічні вимірювання, випробовування прискорені, експлуатаційні тощо).

6.Консервування, упаковування, транспортування, складування.

Засоби технологічного оснащення необхідні для забезпечення виконання операцій технологічного процесу відновлення із заданою продуктивністю та точністю у відповідності із запроектованими режимами.

Всі засоби технологічного оснащення (ЗТО), що використовуються в технологічних процесах відновлення поверхонь деталей, діляться на обладнання та оснащення.

Для обладнання основною класифікаційною ознакою є спосіб відновлення.

Друга класифікаційна ознака – тип виробництва, в якому планується відновлення.

Третя класифікаційна ознака – застосовність обладнання для відновлення певних поверхонь конструктивно-технологічних груп деталей.

Для дільниць одиничного, дрібносерійного виробництва (ремонтні майстерні невеликих сільськогосподарських підприємств, станцій технічного обслуговування, невеликих машинобудівних підприємств т.д) використовується універсальне обладнання та оснащення, що дозволяє вести відновлювальні операції на деталях різних конструктивно- технологічних груп.

Для спеціалізованих ремонтних дільниць (при машинобудівних підприємствах із значним об’ємом випуску продукції широкої номенклатури – серійне виробництво), які є серійним типом виробництва рекомендується застосовувати універсальне механізоване обладнання з елементами автоматики та мікроелементній базі, яке може бути швидко переналагоджене на різні типорозміри відновлюваних деталей.

Для виробництва більш високого рівня створюють більш продуктивне обладнання з елементами програмування, а також з числовим програмним керуванням.

Для ремонтних підприємств(дільниць серійного, великосерійного виробництва застосовують змінно-потоково-механізовані лінії та цехи. Рекомендується створювати обладнання з програмним керуванням та роботизовані комплекси, що пристосовані для роботи з автоматизованою системою керування, а також гнучкі автоматизовані комплекси та виробництва (ГАВ).

Для підприємств, що займаються ремонтом та відновленням, практично не характерне масове виробництво.

Але якщо таке потрібно організувати, то основне спрямування застосування автоматизованого та автоматичного обладнання, що має високу продуктивність і забезпечує можливість обслуговування декількох робочих місць одним робітником.

Конкретні рекомендації по вибору обладнання наведені в [5,6,17,19] в залежності від типу виробництва.

 

2. Вибір технологічних баз та розрахунки похибок установлення в пристосуваннях 

2.1 Вибір технологічних баз

Під час механічного оброблення деталей до та після нанесення покриття, а також при нанесенні покриття вони повинні бути правильно орієнтовані відносно механізмів та вузлів верстатів чи відповідного обладнання, тобто необхідно виконати базування деталі.

Базування – надання заготовці (деталі) необхідного положення відносно вибраної системи координат (ГОСТ 21495 – 76). Це найважливіший елемент обробки деталей, як при виготовлені так і при відновленні. Деталь, для якої виконано базування, закріплюється (фіксується) в пристосуванні на верстаті чи іншому обладнанні.

Разом процес базування та закріплення має технічний термін – установлення.

В процесі вибору технологічних баз на операціях механічної обробки та нанесення покриттів необхідно, при можливості, відшукати той комплект баз, що використовувався на чистових операцій оброблення поверхонь, які відновлюються, під час виготовлення деталі на машинобудівному заводі. Використання цих баз в технологічному процесі відновлення є найбільш бажаним та дозволяє уникнути ряду похибок установлення, виконати дуже важливий принцип технології – збереження баз на різних операціях (принцип постійності баз). Прикладом реалізації цього принципу є використання у деталей типу “вал” для установлення центрових отворів. Якщо ж цей принцип реалізувати не вдається, то для базування використовують поверхні, що виконують функції виконавчих або основних чи допоміжних конструкторських баз. 

2.2 Розрахунок похибки установлення

Установлення – це процес базування та закріплення заготовки або виробу.

При використанні пристосувань можлива поява похибки установлення. Похибка установлення ε_у складається із:

- похибки базування ε_б;

- похибки закріплення ε_з;

- похибки положення заготовки, що викликана неточністю пристрою.

2.2.1 Похибка базування

Похибка базування – відхилення фактично досягнутого положення заготовки або виробу при базуванні від потрібного.

Похибка базування визначається як різниця граничних відстаней від вимірювальної бази заготовки до початку підрахунку жорстко прив’язаного до пристрою.

Розглянемо механізм виникнення похибки базування на прикладі обробки конкретної деталі (див. рис. 5.19)

На даній операції потрібно забезпечити розмір 20±0,1. Введені наступні позначення:

ОП – оброблювана поверхня

Вб – вимірювальна база

Тб – технологічна база

С – розмір настройки різального інструмента

А_∑ - розмір, який необхідно забезпечити (він виступає в даному випадку як невідома величина)

Інструмент фрезу настроюють на виконуваний розмір відносно нерухомих елементів (пристрою), які в даному випадку зображені у вигляді технологічної бази, а при установленні деталі в пристрої є опорами, на які встановлюється деталь. Розмір 50_-0,3, що одержаний на попередній операції не є стабільним – він коливається в межах вказаного допуску (див. рисунок 2.1). Тому розмір, який потрібно одержати А_∑ =20±0,1 теж буде змінюватися при виконанні фрезування площини від максимального до мінімального значення.

Похибка базування визначається як різниця граничних положень вимірювальної бази відносно настроєного на розмір інструмента. Для визначення цієї величини будують розмірний ланцюг (див. рисунок 2.2) 

Замикаючою ланкою цього розмірного ланцюга є А_∑, тобто розмір, який нас цікавить. Похибка базування ε_б розміру 20±0,1 визначається, як поле розсіювання замикаючої ланки цього розмірного ланцюга. При цьому використовують метод максимума-мінімума:

де Т_і – допуск і-ї ланки, n – кількість ланок.

Для розглядуваного прикладу:

де Т₅₀ – допуск розміру 50, Т_С – допуск розміру настроювання інструмента.

Похибку настроювання інструмента розглядають, як окрему складову сумарної похибки механічної обробки. Тому при розрахунку ε_б її приймають рівною 0. Тоді: 

Так як похибка базування складає 0,3 мм, що перевищує допуск розміру 20, який складає 0,2 мм, то потрібна точність обробки не забезпечується.

Для ліквідації похибки базування необхідно змінити схему базування.

При такій схемі базування похибка базування по розміру 20 дорівнює нулю.

Похибка базування дорівнює 0:

1. При співпаданні технологічної та вимірювальної баз;

2. При обробленні циліндричних поверхонь (діаметральні поверхні). Розмір діаметральної поверхні залежить лише від настройки інструмента і ніяк не залежить від схеми базування;

3. На розміри між поверхнями, що одержані мірним інструментом (отвори – свердлом, зенкером, розверткою; шпонкові пази – шпонкові, дискові фрези);

4. Для всіх розмірів, що визначають взаємне положення поверхонь, оброблюваних з однієї установки заготовки;

5. При обробленні по методу пробних проходів.

Розглянемо схеми базування найбільш поширених випадків установлення заготовок в пристроях. (Методичка ТОСТМ - Алєкс) 

2.2.3 Похибка закріплення

Похибка закріплення є складовою частиною похибки установлення.

Для забезпечення одержуваного при базуванні положення заготовки необхідно забезпечити непереривність контакту технологічних баз і опорних елементів пристрою, тобто необхідно забезпечити визначеність базування.

Під визначеністю базування заготовки розуміють незмінність положення відносно опорних елементів пристрою в процесі механічної обробки.

Для забезпечення визначеності базування до заготовки (деталі) прикладаються сили, що створюють силове замикання при її установленні в пристрої.

Сили і моменти, що створюють силове замикання і забезпечують непереривність контакту заготовки (деталі) з опорами пристрою, повинні бути більші сил і моментів, які стараються порушити цей контакт. Сили, що створюють і зберігають контакт між технологічними базами і опорними елементами, завжди повинні бути прикладені раніше сил, які стараються порушити цей контакт.

Для створення силового замикання використовуються:

- пружні сили матеріалу деталей пристрою;

- сили тертя;

- сили тяжіння деталей;

- магнітні сили;

- сили тиску стисненого повітря або рідини;

- сукупність перерахованих сил.

Сили закріплення викликають похибку закріплення.

Похибка закріплення визначається як різниця між найбільшим () та найменшим () зміщенням вимірювальних баз партії заготовок під дією сил закріплення.

ε_з в основному виникає в зв’язку із зміною контактних переміщень в місці «заготовка (деталь) – опори пристрою».

На ε_з найбільший вплив проявляють коливання сили закріплення (Р_з) і висоти мікронерівностей на поверхнях технологічних баз партії заготовок (деталей). Формули для розрахунку ε_з приведені в довідниках [3,8,16].

Шляхи зменшення ε_з:

1. Стабілізація сил закріплення шляхом використання пневматичних, гідравлічних, електромеханічних приводів. Деформації системи заготовка-установлювальні елементи у цьому випадку стають майже постійними і тому їх можна компенсувати під час настроювання інструмента на розмір обробки.

2. Прикладання Р_з в напрямку, перпендикулярному до отримуваного розміру.
3. Розташування точок прикладання сил закріплення проти опорних елементів пристрою.

4. Застосування раціональної кількості затискних елементів пристрою (наприклад – багатокулачковий самоцентруючий патрон, мембранний патрон, цангова оправка).

5. Збільшення жорсткості заготовки і вузлів пристрою.

6. Врахування похибки закріплення при настроюванні верстата.

2.2.4    Похибка положення заготовки, що викликана неточністю пристрою ε_пр.

Визначається залежністю

де ε_виг – похибка виготовлення та складання установчих елементів пристрою; ε_зн – похибка, що визначається зношуванням установчих елементів пристрою; ε_уст – похибка установлення пристрою на верстаті.

ε_виг – характеризує неточність положення виконавчих поверхонь опор пристрою. При використанні одного пристрою ε_виг є систематичною постійною похибкою і в деяких випадках може бути компенсована настроюванням верстата.

Можливості сучасних інструментальних цехів забезпечують ε_виг в межах 0,01 – 0,005 мм.

ε_зн – характеризує зміну положення контактних поверхонь установчих елементів (опор) пристрою в результаті їх зношування в процесі експлуатації пристрою.

Величину зношування опори можна приблизно визначити за формулою:

де N_уст – кількість установок заготовок в пристрої; β – коефіцієнт, що залежить від виду опор і умов контакту.

ε_уст – виражає похибку установлення пристрою на верстаті. ε_уст виникає внаслідок зміщень та перекосів корпуса пристрою при його установленні на стіл верстата. В деяких випадках вона може бути компенсована настроюванням верстата (однократне закріплення пристрою на верстаті при обробленні великої кількості деталей – наприклад, масове виробництво). ε_уст можна забезпечити в межах 0,01-0,02 мм, вибираючи зазори між установчими елементами пристрою і верстата. 

3. Розрахунок необхідної кількості переходів попередньої обробки поверхонь до відновлення, під час нанесення покриттів та фінішної обробки 

Кількість переходів механічної обробки при підготовці до відновлення, тобто при попередній обробці залежить від виду поверхні, що підлягає відновленню та способу відновлення. Для точних посадочних поверхонь (шийки підшипника) допустиме зношування є порівняно невеликим. При використанні токарної обробки достатньо однократного проточування. Перед напилюванням – це один прохід з глибиною різання t = 0,3÷0,5 мм. (для більших діаметрів t = 0,5 мм). Перед наплавленням – це один прохід із більшою глибиною різання. Для поверхонь, що мають не таку високу точність, як шийки підшипника, та більше допустиме зношування виконується попереднє та остаточне точіння, тобто 2 переходи, відповідно з глибинами різання 0,7 ÷3,0 мм та 0,3÷0,7 мм.

Кількість переходів нарощування матеріалу під час відновлення залежить від величини шару металу, який необхідно нанести на поверхню та товщини шару, що наноситься за один прохід.

Величина шару матеріалу, що наноситься при відновленні визначається:

де  – максимальний знос або зрізаний шар під час попередньої механічної обробки, мм;  – припуск на обробку, мм.

Якщо за один перехід при відновленні наноситься шар металу h₁, мм, то кількість переходів:

Необхідну кількість переходів після нанесення покриття (наплавлення, напилення) визначається за коефіцієнтом уточнення:

де Т_заг – допуск розміру поверхні з нарощеним шаром матеріалу (покриття) при відновленні, мм; Т_дет – допуск розміру поверхні готової деталі або її розташування відносно інших. Загальне уточнення приблизно розподіляється по переходах:

- при чорновій обробці ε₁=5÷6;

- при напівчистовій обробці ε₂=3÷4;

- при чистовій обробці ε₃=1,1÷2.

Загальний коефіцієнт уточнення дорівнює добутку коефіцієнтів уточнення по переходах.

 

4. ПРИЗНАЧЕННЯ ПРИПУСКІВ НА МЕХАНІЧНУ ОБРОБКУ ПОВЕРХОНЬ, ЩО ВІДНОВЛЮЮТЬСЯ 

4.1 Загальні відомості

Припуск — шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки для досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі, її розмірів та положення відносно інших поверхонь. Припуск на обробку поверхонь деталей може бути призначений за довідковими таблицями або на основі розрахунково-аналітичного методу. Розрахунковою величиною припуску є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення на виконуваному переході похибок обробки і дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході або операції і компенсації похибок, що виникають на виконуваному переході. Мінімальний припуск при обробці зовнішніх і внутрішніх поверхонь обертання (двосторонній припуск)

при обробці поверхонь обертання в центрах

при послідовній обробці протилежних поверхонь (однобічний припуск)

при одночасній обробці протилежних поверхонь (двосторонній припуск)

де Rz_i-1 — висота нерівностей профілю на попередньому переході; h_i-1 - глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході (зневуглецьований або вибілений чи наклепаний шар); Δ_Σi-1 - сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, перпендикулярності, співосності) на попередньому переході; ε_i — похибка встановлення заготовки на виконуваному переході.

Відхилення Δ_Σ необхідно враховувати в заготовці (під перший технологічний перехід); після чорнової і напівчистової обробки лезовим інструментом (під наступний технологічний перехід), після термічної обробки. У зв'язку з закономірним зменшенням величини Δ_Σ; при обробці поверхні за кілька переходів на стадіях чистової й оздоблювальної обробки нею нехтують. На основі розрахунку проміжних припусків визначають граничні розміри заготовки по всіх технологічних переходах. Проміжні розрахункові розміри встановлюють у порядку, зворотному ходу технологічного процесу обробки цієї поверхні, тобто від розміру готової деталі до розміру заготовки, шляхом послідовного додавання (для зовнішніх поверхонь) до вихідного розміру готової деталі проміжних припусків або шляхом послідовного вирахування (для внутрішніх поверхонь) від вихідного розміру готової деталі проміжних припусків. Найменші (найбільші) граничні розміри по всіх технологічних переходах визначають шляхом округлення у бік збільшення (зменшення) розрахункових розмірів. Округлення роблять до того знака десяткового дробу, з яким задано допуск на розмір для кожного переходу. Найбільші (найменші) граничні розміри визначають шляхом додавання (вирахування) допуску до округленого найменшого (найбільшого) граничного розміру.

Граничні значення припусків Z_max визначають як різницю найбільших (найменших) граничних розмірів і Z_min як різницю найменших (найбільших) граничних розмірів попереднього і виконуваного (виконуваного і попереднього) переходів.

Загальні припуски Z_0max і Z_0min визначають як суму проміжних припусків на обробку:

                                    Z _{0 max} = Σ _{Z i max};                                (4.5)

Z _{0 min} = Σ _{Z i min};                                (4.6)

Правильність розрахунків визначають за рівняннями

Z _{i max} - Z _{i min} = T_i-1 - T_i;                              (4.7)

2Z _{i max} - 2Z _{i min} = T_Di-1 - T_Di ;                      (4.8)

Z _{0 max} - Z _{0 min} = T_з – T_д;                             (4.9)

2Z _{0 max} - 2Z _{0 min} = T_Dз – T_Dд;                      (4.10)

де T_i-1, T_Di-1 — допуски розмірів на попередньому переході; T_i, T_Di - допуски розмірів на виконуваному переході; T_з, T_Dз — допуски на заготовку; T_д, T_Dд — допуски на деталь.

При необхідності знаходять номінальні розміри. Для зовнішніх поверхонь номінальний розмір заготовки дорівнює найбільшому розмірові, тобто

а = а_max;                                          (4.11)

на кресленнях вказують

а_max(-T);                                             (4.12)

для внутрішніх поверхонь номінальний розмір заготовки дорівнює найменшому розмірові, тобто

а = а_min;                                          (4.13) 

на кресленнях указують

Якщо допуск розташований симетрично відносного номінального розміру, то 

У рівняннях (4.11) – (4.15) а, а_max, а_min – відповідно номінальний, найбільший, найменший граничні розміри заготовки.

Припуски, а також граничні проміжні і вихідні розміри заготовки зручно визначати, заповнюючи спеціальну таблицю (табл. 4.1). 

Рисунок 4.1 – Ескіз ремонтного креслення деталі

 Рисунок 4.2 – Технологічний процес відновлення диска 

4.3. Визначення припусків на механічну обробку 

Розрахуємо припуски та граничні розміри для отвору Æ 45^+0,025 (мм) в диску, результати яких занесемо у таблицю 4.1. 

Операція (переходи)	Елементи припуска, мкм				Розр.  При пуск 2zmin, мкм	Допуск, мкм	Розрах. розмір, мм	Квалітет	Граничний розмір, мм		Граничне значення припуску, мм
	Rz	H	r	εу					dmin	dmax	2zmin	2zmax
Напилен	120	100	115	-	-	1200	43,033	14	43,033	44	-	-
Розточ.	63	60	6,9	80	830	220	44,263	13	44,263	44,483	0,83	1,23
Шліф-ня (чорнове)	30	30	5,75	26	312	75	44,8	10	44,775	45,850	0,312	0,512
Шліф-ня (чистове)	10	20	4,6	9	150	25	45	7	45	45,025	0,15	0,2

Таблиця 4.1 – Припуски та граничні розміри

Розрахунковий мінімальний припуск на обробку:

Rz, H – табличні значення для відповідної операції 

∆к – питома кривизна поверхні, ∆к=5 мкм/мм

Lк=0,5L . (4.18)

де L–довжина заготовки, L1=46мм 

Отже

Lк=0,5 ∙ 46=23мм,

Звідси

ρ=5 ∙ 23=115мкм,

При розточуванні:

r₁= 0,06∙115 = 6,9 (мкм);

При шліфуванні:

r₂ = 0,05∙115 = 5,75 (мкм); 

При чистовому шліфуванні: 

r₃ = 0,04∙115 = 4,6 (мкм); 

Визначаємо мінімальні операційні припуски. 

При точінні: 

2z_min=2(120+100+115+80)=830 (мкм); 

При чистовому шліфуванні: 

2z_min=2(30+30+5,75+9)=150 (мкм); 

Визначаємо розрахункові мінімальні розміри з формули: 

В_з.нн=В_в.дн+Z_заг (4.19)

При чистовому шліфуванні: 

D₁=45-0,150=44,85 (мм); 

При розточуванні:

D₂=44,85-0,312=44,538 (мм);

При розточуванні: 

D₃=44,538-0,830=43,708 (мм). 

Визначаємо граничні розміри з формули: 

В_г.р.= В_в.р.-Т (4.20)

При чистовому шліфуванні: 

d_1min=45-0,025=44,975 (мм); 

При розточуванні: 

d_2min=44,85-0,075=44,775 (мм); 

При чорновому точінні: 

d_3min=44,538-0,275=44,263 (мм); 

Визначаємо граничні значення припусків з формул: 

2z_Imin=В_нм(i-1)-В_нн; (4.21)

2z_imax=В_нs(i-1)-В_нs; (4.22)

При чистовому шліфуванні:

 

2z_1min=45,-44,85=0,15 (мм);

2z_1max=44,975-44,775=0,2 (мм);

 

При розточуванні:

2z_2min=44,85-44,538=0,312 (мм);

2z_2max=44,775-44,263=0,512 (мм); 

При розточуванні:

2z_3min=44,538-43,708=0,83 (мм);

2z_3max=44,263-43,033=1,23 (мм); 

2.3. Розрахунок режимів механічної обробки до напилювання 

Розточування

 Вибираємо розточувальний різець із пластинкою Т15К6 ГОСТ 18869-73 із перерізом державки 20х20 мм.

j=90°; r=0,1 мм;

t – глибина різання згідно припуску.

Подачу визначаємо за нормативами. Для різців із сталі Т15К6 з заданими параметрами рекомендується подача S=0,5–0,9 мм/об.[7]

Керуючись паспортом верстата обираємо S=0,65 мм/об.

Швидкість різання

де Т – стійкість різця, Т=60 хв;

С_v – коефіцієнт рівний 215;

m, x, y – показники степеня m=0,2, x=0,15, y=0,45.

К_v – поправочний коефіцієнт, який дорівнює 

 К_v= К_мv·К_пv·К_иv (4.23) 

К_мv – коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу заготовки, К_мv=0,9;

К_пv – коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні, К_пv=1;

К_иv – коефіцієнт, що враховує якість матеріалу інструмента, К_иv=1.

Частота обертання шпинделя

Коректуючи по паспорту, приймаємо n=700 об/хв.

Дійсна швидкість різання складає

Сила різання:

Потужність різання 

Оскільки потужність верстата більша, то реалізація операції з обрахованими режимами обробки можлива.

Приклад. Трисхідчастий вал (сталь 45) виготовляють зі штампованої заготовки II класу точності (рис. 4.3). Маса заготовки 2 кг. Токарній операції передувала операція фрезерно-центрувальна, у результаті якої були фрезеровані торці і висвердлені центрові отвори. Базування заготовки на фрезерно-центрувальній операції здійснювалося на поверхні D₁ і D₃ (D₁ = D₃ = 25 мм). Шийка вала з діаметром D₂ має діаметр 55h6_(-0,02). Розрахувати проміжні припуски для обробки шийки D₂ аналітичним методом. Розрахувати проміжні розміри для виконання кожного переходу.

Розв'язання. Відповідно з заданими умовами встановлюємо маршрут обробки циліндричної поверхні D₂ [1, С. 8—9, табл. 4]:

чорнове обточування;

чистове обточування;

попереднє шліфування;

остаточне шліфування.

Уся зазначена обробка виконується з установкою заготовки в центрах.

Заносимо маршрут обробки в графу 1 (див. табл. 4.2). Дані для заповнення граф 2, 3 для штампованої заготовки узяті з [2, С. 186, табл. 12], для механічної обробки - з [1, С. 188, табл. 25]. Дані графи 8 для заготовки узяті з [3, С. 245, табл. 47], а дані для обробки різанням - з [1, С. 8, табл. 4].

Розрахунок відхилень розташування поверхонь:

Величину відхилень для штампованої заготовки при обробці в центрах визначають по [1, С. 187, табл. 18]

Δ_Σ = мкм,

де Δ_Σк – загальне відхилення осі від прямолінійності;

Δ_Σк = 2·Δ_к·lк = 2·0,15·80 = 24 мкм,

тут l_к – розмір від перерізу, для якого визначається кривизна до торця заготовки рівний (l = l₁ + l₂) для розглянутого випадку l₁ + l₂ = 80 мм; Δ_К – питома кривизна, мкм на 1 мм довжини (у маршруті передбачене виправлення заготовки на пресі, після якої Δ_К = 0,15 мкм/мм) [1, С. 186, табл. 16]; середній діаметр, який необхідно знати для вибору величини Δ_К, визначається як

мкм;

Δ_у – зсув осі заготовки в результаті похибки центрування;

Δ_y = мм,

де Т = 1,8 – допуск на діаметральний розмір бази заготовки, використаної при центруванні, мм [3, С.245, табл. 47]. 

 Таблиця 4.2 - Результати розрахунку припусків на обробку до граничних розмірів на технологічних переходах

Маршрут обробки поверхні діаметром D2,	Елементи припуску, мкм				Розрахункові величини		Допуск на виконувані розміри, мкм	Прийняті (округлені) розміри заготовки по переходах, мм		Граничний припуск, мкм
	Rz	h	ΔΣ	ε	припуску Zi, мкм	мінімаль­ного діа­метра, мм		найбільші	найменші	Zmax	Zmin
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Штампування Точіння: чорнове чистове   Шліфування: попереднє остаточне	160   50 25     10 —	200   50 25     20 —	500   30 1,2     0 —	—   0 0     0 —	—   1720 260     102 60	57,122   55,402 55,142     55,040 54,980	2000   400 120     60 20	59,0   55,80 55,27     55,10 55,00	57,0   55,40 55,15     55,04 54,98	—   3,2 0,53     0,17 0,1	—   1,6 0,25     0,11 0,06

Δ_r = K_у· Δ_Σ = 0,06·500 = 30 мкм,

де K_у = 0,06 — коефіцієнт уточнення [1, С. 190, табл. 29].

Чистове обточування. Величина залишкових просторових відхилень Δ_r = K_у· Δ_Σ = 0,04 – 30 = 1,2 мкм, тут K_у = 0,04 [1, С. 190, табл. 29]. Розрахункові величини відхилень розташування поверхонь заносимо в графу 4 табл. 6.1.

Розрахунок мінімальних припусків на діаметральні розміри для кожного переходу роблять за рівнянням (6.2):

чорнове обточування 2·Z_imin = 2·(160+200+501) = 1721 мкм;

чистове обточування 2·Z_imin = 2·(50+50-г30) = 260 мкм;

обдирне шліфування 2·Z_imin = 2·(25+25+1,2) = 102 мкм;

остаточне шліфування 2·Z_imin = 2·(10+20) = 60 мкм.

Розрахункові значення припусків заносимо в графу 6 табл. 4.2.

Розрахунок найменших розрахункових розмірів на технологічних переходах робимо, складаючи значення найменших граничних розмірів, що відповідають попередньому технологічному переходові, з величиною припуску на виконуваний перехід:

54,98+0,06==55,04 мм;

55,134+0,102 ==55,142 мм;

55,142+0,26=55,402 мм;

55,402+1,72=57,122 мм.

Найменші розрахункові розміри заносимо в графу 7 табл. 4.2 Найменші граничні розміри (округлені) заносимо в графу 10 табл. 4.2.

Потім визначаємо найбільші граничні розміри на переходах:

54,980+0,020 ==55 мм;

55,040+0,060=55,1 мм;

55,150+0,120=55,27 мм;

55,400+0,400=55,8 мм;

57+2=59 мм.

Результати розрахунків вносимо в графу 9 табл. 4.2.

Розрахунок фактичних максимальних і мінімальних припусків на переходах робимо, віднімаючи відповідно значення найбільших і найменших граничних розмірів, що відповідають виконуваному і попередньому технологічному переходам:

Максимальні припуски:                Мінімальні припуски:

55,1 – 55 = 0,1 мм;                             55,04 – 54,98 = 0,06 мм;

55,27 – 55,1 = 0,17 мм;                      55,15 – 55,04 = 0,11 мм;

55,8 – 55,27 = 0,53 мм;                      55,4 – 55,15 = 0,25 мм;

59 – 55,80 = 3,2 мм,                           57 – 55,4 = 1,6 мм.

Результати розрахунків заносимо в графу 11 і 12 табл. 4.2.

Розрахунок загальних припусків робимо за рівняннями:

найбільшого припуску  Z _{0 max} = ΣZ _max = 0,1+0,17+0,53+3,2 = 4 мм;

найменшого припуску Z _{0 max} = ΣZ _max = 0,06+0,11+0,25+1,6 = 2,02 мм.

Перевірку правильності розрахунків проводимо за рівняннями :

Z _{0 max} – Z _{0 min} = 4 – 2,02= T_з – T_д = 2,0 – 0,02=1,98 мм.

 

5. ОФОРМЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ ДОКУМЕНТАЦІЇ 

Документація на розробку технологічних процесів зварювання та відновлення деталей наплавленням, терміни і визначення основних понять (ГОСТ 3.1109-82).

Технологічний процес - частина виробничого процесу, яка містить цілеспрямовані дії по зміні стану предмета праці (заготовки чи виробу).

Технологічна операція - закінчена частина технологічного процесу, яка виконується на одному робочому місці.

Одиничний технологічний процес - технологічний процес виготовлення чи ремонту виробу одного найменування, типорозміру, який використовується незалежно від типу виробництва.

Типовий технологічний процес - технологічний процес виготовлення групи виробів із спільними конструктивними та технологічними ознаками.

Груповий технологічний процес - технологічний процес виготовлення групи виробів із різними конструктивними, але загальними технологічними ознаками.

Маршрутна карта (МК) є основною і обов'язковою частиною комплекту технологічних документів, які розробляються на технологічні процеси виготовлення чи ремонту виробу. Призначена для маршрутного чи маршрутно-операційного опису технологічного процесу, а також для вказівки всіх технологічних операцій при операційному окисі виготовлення чи ремонту виробу, включаючи його контроль та переміщення за всіма операціями в технологічній послідовності із зазначенням даних про обладнання, технологічне оснащення, матеріальні нормативи та трудові затрати.

Операційна карта (ОК) призначена для опису технологічної операції із зазначенням послідовності виконання переходів, даних по засобах технологічного оснащення, технологічних режимах і працезатратах.

Перед зварюванням і наплавленням кожного виробу повинна розроблятися документація на ведений технологічного процесу. Комплект документів технологічного процесу на зварювання або наплавленням виробу включає:

- титульний лист;

- складальне креслення;

- деталювання складального креслення;

- специфікацію на складальне креслення;

- маршрутні карти;

- операційні карти;

- карти специфікації інструменту, оснащення, обладнання, матеріалів.

 

6. ФОРМИ І ПРАВИЛА ОФОРМЛЕННЯ МАРШРУТНИХ ТА ОПЕРАЦІЙНИХ КАРТ (ГОСТ 3.1118-82) 

6.1. Форми маршрутних карт

Форми МК є уніфікованими. При маршрутному і маршрутно-операційному описанні одиничних технологічних процесів при виконанні зварювальних і відновлювальних робіт рекомендується застосовувати маршрутні карти форм 2 (перший та заголовний листи) та 16 (наступні листи). Зразки форм 2 та 16 маршрутної карти приведено в додатках 1 та 2.

В верхній частині МК розташовані інформаційні блоки основного напису за ГОСТ 1103-82, які необхідні для вказівки призначення та галузі застосування документа, а також для його оформлення із зазначенням розробників, їх підписів та дати виконання.

Нижче інформаційних блоків в МК розміщуються графи, найменування (умовне позначення) яких приведено в табл. 6.1. 

Таблиця 6.1 – Найменування граф в МК та зміст інформації в них

Найменування (умовне позна-чення) графи	Зміст інформації
1	2
Цех Уч. РМ Опер.	Номер (код) цеху, в якому виконується операція. Номер (код) дільниці. Номер (код) робочого місця. Номер операції (процесу) в технологічній послідовності виготовлення чи ремонту виробу, включаючи контроль та переміщення.
Продовження таблиці 6.1
1	2
Код, найменування операції Позначення документа Код, найменування обладнання     СМ Проф. Р   УТ КР   КОВД     ЕН   ОП     Кшт.   Тпз Тшт.	Код операції за технологічним класифікатором, найменування операції. Допускається код операції не вказувати. Позначення документів, інструкцій із охорони праці, які використовуються на даній операції. Код обладнання за класифікатором, коротке найменування обладнання, його інвентарний номер. Допускається замість короткого найменування обладнання вказувати його модель без інвентарного номера. Ступінь механізації (код ступеня механізації).  Код професії за класифікатором. Розряд роботи, який необхідний для виконання даної операції. Код умов праці за класифікатором. Кількість робітників (виконавців), які зайняті при виконанні даної операції. Рекомендована кількість деталей (складальних одиниць), яка одночасно виконується при виконанні однієї операції. Одиниця нормування, на яку встановлені норми витрати матеріалу або часу.   Обсяг виробничих партій в штуках. На стадіях розробки попереднього проекту та дослідний зразок допускається графу не заповнювати. Коефіцієнт штучного часу при багатоверстатному виконанні. Норма підготовчо-заключного часу на операцію. Норма штучного часу на операцію.

Оформлення МК ведеться згідно вимог ГОСТ 3.1118-82. При розробці технологічних процесів інформацію в маршрутні карти вносять рядками декількох типів. Кожному типу рядка відповідає свій службовий символ. Службові символи позначаються великими літерами російського алфавіту і проставляються перед номером відповідного рядка, Призначені вони для обробки інформації.

Рекомендації на застосування деяких службових символів для відповідних типів рядків в графах МК із горизонтальним полем підшивки приведені в табл. 6.2. 

Таблиця 6.2 -– Умовні позначення, які використовуються при розробці технологічних процесів зварювання 

Позначення службового символу

Зміст інформації, яка вноситься до графи, що знаходиться у рядку

М01   А       М К         Б О Т  Р

Інформація про матеріал і масу виробу із зазначенням маси в графі "Н.витрати" Номер цеху, дільниці, робочого місця, де виконується операція, номер операції, код і назва операції, позначення документів, які використовуються при виконанні операції Інформація про матеріал, який використовується, з зазначенням назви і позначення матеріалу Інформація про комплектність виробу (складальної одиниці) складовими частинами з зазначенням назви деталей; складальних одиниць, їх позначень; позначень підрозділів, звідки постачаються комплектуючі складові частини; коду одиниці величини; одиниці нормування; кількості на виріб і норми витрати Код, назва обладнання та інформація по працезатратах Зміст операції (переходу) Інформація про оснастку, яка використовується під час виконання операції Інформація про технологічні режими.

Інформація в МК записується в послідовності: А, Б, К, М, О, Т, Р.

В випадку, коли відсутня інформація за будь-яким службовим символом, записується інформація з наступним службовим символом по порядку.

При заповненні інформації в рядках із службовими символами А, Б, К, М необхідно дотримуватись правил по заповненню відповідних граф, які розташовані на цих рядках.

Заповнення в МК інформації із службовим символом О виконується в технологічній послідовності по всій довжині рядку із переносом запису за необхідністю на наступні рядки. При операційному описі технологічного процесу номер переходу в МК проставляється на початку рядка.

Заповнення в МК інформації із службовим символом Т слід виконувати в наступній послідовності:

- пристрої;

- допоміжний інструмент;

- різальний інструмент;

- слюсарно-монтажний інструмент;

- спеціальний інструмент;

- засоби вимірювання.

Запис виконується по всій довжині рядка із перенесенням запису за необхідністю на наступні рядки. Встановлюються наступні форми запису назв операцій:

- повна;

- коротка;

- кодове позначення за класифікатором технологічних операцій.

Повний запис назви операції слід використовувати в маршрутній карті при маршрутному описі технологічного процесу, якщо переходи, які входять в операцію, не відрізняються видом (способом) зварювання або наплавлення. При необхідності в назву операції включають вказівки про виконання зварювання прихватками, ступінь механізації зварювання (наплавлення) і інші відомості (наприклад, "Ручне дугове зварювання прихватками", "Автоматичне аргонодугове наплавлення неплавким електродом").

Запис змісту операції (переходу) повинен містити:

- ключове слово ("Зварювати", "Прихопити", "Підварити", "Заварити", "Наплавити" або "Виконати");

- назву виду (способу) зварювання або наплавлення;

- інформацію про прихватки, яка містить дані про їх розміри, кількість і розміщення (тільки для переходів з ключовим словом "Прихопити"), якщо вона відсутня на ескізі або не вказана в відповідних графах документа;

- вказівки на деталях, які зварюються, шви або інші об'єкти.

При необхідності в запис змісту операції (переходу) включають:

- спеціальні умови зварювання або наплавлення (положення зварювання або наплавлення, послідовність виконання та інше);

- посилання на документи, які вміщують інформацію, що доповнює або пояснює текстову інформацію, запис (ескіз, креслення та інше).

Запис змісту переходу слід виконувати з такими самими вказівками, як і запис операції.

Інформацію про технологічну оснастку, яка використовується, слід записувати в МК в тій самій послідовності, що і інформацію із службовим символом Т.

Запис інформації виконується по всій довжині рядка з можливістю перенесення інформації на наступні рядки. Інформація по кожному засобу технологічного оснащення розділяється знаком ";".

Кількість оснастки, яка одночасно використовується на технологічній операції, вказується після назви та зазначення оснащення в дужках, наприклад, молоток 7850 - 0103 Ц 15. Хр. ГОСТ 2310-77 (1 шт.).

Оформлення основних написів в формах МК ведеться згідно ГОСТ 3.1103-82.

Інформацію загального характеру, наприклад, загальні вимоги з виконання технологічного процесу, загальні вимоги із безпеки праці і т.п. слід вказувати перед першою операцією по всій довжині рядка.

Операції технічного контролю в МК записуються в кінці технологічного процесу. 

6.3. Правила оформлення операційних карт

Операційна карта призначена для опису технологічної операції з вказівкою послідовного виконання переходів, даних про засоби технологічного оснащення, технологічних режимах і працезатратах.

ОК слід виконувати на формах 2 і 16 МК згідно ГОСТ 3.1118-82. Умовне позначення такого документа буде МК/ОК. Використовується при розробці одиничних технологічних процесів.

В МК/ОК необхідно вказувати відомості про технологічні режими. Запис цих відомостей слід виконувати після запису змісту операції (переходу) із зазначенням даних про технологічне оснащення, використовуючи службовий символ Р.

Допускається (при необхідності) внесення даних про технологічні режими виконувати в тексті, який відображає зміст операції.

6.4. Загальні рекомендації по оформленню маршрутних та операційних карт

При заповненні маршрутних та операційних карт потрібно дотримуватись наступних рекомендацій:

1. На маршрутних та операційних картах слід вказувати послідовність операцій, зміст операційних переходів, ескізи операцій та операційних переходів, режими роботи. Не потрібно наводити розрахунки параметрів, а подавати лише їх кінцеві значення.

2. Послідовність складання операційних карт повинна відповідати порядковому номеру із маршрутної карти чи за типом операцій (наприклад: зварювання, наплавлення, механічна обробка, шліфування чи в іншій послідовності).

3. Параметри, які заносяться в маршрутні та операційні карти при їх заповненні, можуть як розраховуватись, так і призначатись із довідників та типових технологічних процесів.

4. Послідовність виконання операцій повинна відповідати порядковому номеру в маршрутній карті, операційних переходів - порядковому номеру в операційній карті.

5. При заповненні технологічних процесів дозволяється використовувати умовні позначення, скорочення, абревіатури та стандартизовані скорочення. За цієї умови на першому листі технологічного процесу потрібно вказувати їх повне значення і розшифрування. Переліки найменувань видів і способів зварювання та основних стандартизованих скорочень наведено в додатках 3 та 4.

6. В операційних картах обов'язково має бути операційний ескіз або креслення кожного переходу. На кожну операцію виконується один вид операційних карт.

7. Заповнені карти мають легко читатись та розумітись. На них зображується необхідний мінімум інформації для виготовлення вузла чи деталі.

 

7. ВИМОГИ ДО ОФОРМЛЕННЯ ДОКУМЕНТІВ НА ОДИНИЧНІ ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ 

При оформлені документів, які входять в комплект документації одиничних технологічних процесів (ОТП), необхідно дотримуватись вимог ГОСТ 3.1104-81 чи інших аналогічних стандартів.

В залежності від ступеня деталізації опису для документів ОТП потрібно застосовувати маршрутний або маршрутно-операційний опис. Вид опису вибирає розробник в залежності від типу виробництва та стадії розробки документів. 

7.1. Маршрутний опис

Маршрутний опис ОТП слід застосовувати для документів, які розробляються на стадіях "Попередній проект" та "Дослідний зразок" (дослідна партія, дослідний ремонт), і виконувати на формах МК із застосуванням скороченої форми запису змісту по всіх операціях в технологічній послідовності їх виконання, без зазначення переходів та технологічних режимів.

В тексті скороченого запису операції потрібно вказувати:

- дію, яка виконується виконавцем;

- дані по розмірах, які виконуються (що мають не проміжні, а остаточні значення для даної операції);

- дані по комплектуючих складових частинах виробу, які застосовуються (складальні одиниці), допоміжним матеріалам та ін.

Маршрутний опис необхідно застосовувати лише для документів ОТП спеціалізованих за технологічними методами, виконання операцій яких відбувається без застосування технологічних режимів (наприклад, при виконанні слюсарних, слюсарно-складальних робіт). Виконуються вони на формах МК. Приклад маршрутного опису процесу зварювання приведено в додатку 5.

При маршрутному опису документів ОТП, запис тексту змісту операцій виконується у короткій формі із застосуванням допустимих скорочень та позначень, у відповідності із вимогами діючих державних та галузевих стандартів, а також стандартів підприємств (організацій).

Граничні відхилення розмірів слід вказувати числовими значеннями в рядок. Постановка допусків у дужках є також допустимою. 

7.2. Маршрутно-операційний опис

Маршрутно-операційний опис ОТП застосовується для документів, які розробляються на стадії "Дослідний зразок (дослідна партія, дослідний ремонт)". При цьому вказуються необхідні відомості за технологічними ре-жимами, які необхідно виконувати в тексті змісту операції (переходу) або із нового рядка після запису змісту операції (переходу) та зазначення даних по технологічному оснащенні з прив'язкою до службовому символу Р.

Кількість ескізів і схем, які пояснюють операції, встановлює розробник документів. Технічні вимоги необхідно розміщувати на вільній частині документа праворуч від зображення виробу чи під ним. Операції нумерують числами ряду арифметичної прогресії (5, 10, 15 і т.п.). Допускається до чисел добавляти ліворуч нулі (05, 010, 015 або 005, 0010, 0015).

До документів маршрутного і маршрутно-операційного опису допускається ескізи не приводити та застосовувати відповідні конструкторські документи.

Інформація загального характеру про технологічний процес вказується в основному документі (МК) до початку опису операції. Запис слід виконувати в графі "Найменування та зміст операцій", а при наявності плаваючих (вільних) граф - по всій довжині рядка документа.

ЛІТЕРАТУРА 

1. Методичні вказівки до курсового проектування для студентів спеціальності 7.092303 – Технологія та устаткування відновлення та підвищення зносостійкості машин і конструкцій. /Уклад. В.І.Савуляк. - Вінниця: ВНТУ, 2005. - 37 с./

2. Методичні вказівки до виконання ремонтних креслень у дипломному і курсовому проектуванні для студентів напрямів підготовки 0923 – ”Зварювання”, 0902 – ”Інженерна механіка” спеціальності 7.092303 ”Технологія і устаткування відновлення та підвищення зносостійкості машин і конструкцій” денної та заочної форм навчання. /Уклад. О.Л.Гайдамак, В.І.Савуляк, Т.Ф.Архіпова. – Вінниця: ВНТУ, 2004. – 20 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. Т. 1.-М.: Машиностроение, 1985. -656с.

4. Солонин И. С., Солонин С. И. Расчет сборочных и техноло­гических размерных цепей. -М.: Машиностроение, 1980. -110 с.

5. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. -М.: Машиностроение, 1976. -288 с.

6. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2. -М.: Машино­строение, 1986. -496 с.

7. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. -Минск: Вышэйшая школа, 1983. -256 с.

8. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений. -М.: Машиностроение, 1983. -277 с.

9. Маталин А. А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. -Л.: Машиностроение, 1985. -496 с.

10. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогатель­ного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключи­тельного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. -М.: Изд-во НИИ труда, 1984. -460 с.

11. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выпол­няемые на металлорежущих станках (Массовое производство). -М.: Экономика. 1988. -366 с.

12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. -М.; Машиностроение, 1974. -416с.

13. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. Зуборезные, горизонтально-расточные, резьбонакатные и отрезные станки. -М,; Машиностроение, 1974. -200 с.

14. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования на металлорежущих станках. Ч. 3. Про­тяжные, шлифовальные и доводочные станки. -М.: НИИ труда, 1978. -360 с.

15. Режимы резания металлов/Под ред. Ю. В. Барановского. -М.: Машиностроение, 1972. -407 с.

16. Станочные приспособления. Справочник/Под ред. Б. Н. Вардашкина и др. Т. 1. -М.: Машиностроение, 1984. -592 с.

17. Авдеев М.В., Воловик В.Л., Ульман И.С. Технология ремонта машин и оборудования. -М.: Агроиздат, 1986.

18. Технология ремонта атомобилей //Под ред. Л.В. Дехтеринского.-М.: Транспорт, 1979.

19. Молодык Н.В., Зенкин А. С. Восстановление транспортной техники. Справочник. -М.: Машиностроение, 1989.

20. Сідашенко О.І., Науменко О.А., Поліський А. Я. та ін. Ремонт машин.- К.: Урожай, 1994.

21. Мірошник В. О., Фабровський Є. М. Ремонт меліоративних і будівельних машин. Практикум. – Київ: Вища школа, 1995.

22. Токаренко В.М. Технологія автодорожного машинобудування і ремонт машин. Курсовий проект. – Київ: Вища школа, 1992.

23. Руденко П. А., Молодык Н. В. Повышение качества восстановления деталей машин. –Киев: Урожай, 1978.

24. Ульман И. Е. Ремонт машин. –М.: Колос, 1976.

25. Тельнов Н. Ф., Бадаров Е. И. Ремонт машин. – М.: Агропромиздат, 1992.

26. Акулов А. И., Бельчук Г. А., Демьянцев В. П. Технология и оборудование сварки плавлением: Учебник для студентов ВУЗов. – М.: Машиностроение, 1977.- 432с.

27. Справочник сварщика./ Под ред. В. В. Степанова. – 4-е изд. Переб. и доп. – М.: Машиностроение, 1974. – 237с.

28. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. – М.: Машиностроение, 1973. – 447с.

29. Порошковая металлургия и напыление покрытий. Учеб. для вузов. (В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин и др.)/ Под ред. Б. С. Митина. - М.: Металлургия, 1987. – 792 с.

30. Кудинов В. В., Пекшев П. Ю., Белащенко В. Е. и др. Нанесение покрытий плазмой. – Киев: Наук. думка, 1983. –264с.

31. Максимович Г.Г., Шатинский В.Ф., Копылов В.И. Физико-химические процесы при плазменном напылении и разрушении материалов с покрытиями. – Киев: Наук. думка, 1983. – 264 с.

32. Хасуй А. Техника напыления. Пер. с японского. – М.: Машиностроение, 1975.- 288 с.

33. Восстановление и повышение износостойкости и срока службы деталей машин. /Под ред. д.т.н., проф. Попова В.С. – Запорожье: Изд-во ОАО “Мотор-Сич”, 2000. –394с.

34. Гитлевич А.Д., Этингоф Л.А. Механизация и автоматизация сварочного производства. - М.: Машиностроение, 1972.-280с.

Додаток А

Найменування операцій (видів, способів) зварювання (ГОСТ 3.1705-81)

Для проведення зварювання плавленням стандартом передбачено наступний перелік видів та способів зварювання:

- газове зварювання;

- дугове зварювання;

- дугове зварювання в азоті електродом, який не плавиться, без присад­ного металу;

- дугове зварювання в азоті електродом, який не плавиться, із присад­ним металом;

- дугове зварювання, в азоті електродом, який плавиться;

- дугове зварювання у вакуумі електродом, який не плавиться, без присадного металу;

- дугове зварювання у вакуумі електродом, який не плавиться, із присадним металом;

- дугове зварювання у вакуумі електродом, який плавиться;

- дугове зварювання у водяному парі;

- дугове зварювання в інертних газах електродом, який не плавиться, без присадного металу;

- дугове зварювання в інертних газах електродом, який не плавиться, із присадним металом;

- дугове зварювання в інертних газах електродом, який плавиться;

- дугове зварювання в концентричних потоках інертного та активного газів електродом, який не плавиться, без присадного металу;

- дугове зварювання в концентричних потоках інертного та активного газів електродом, який не плавиться, із присадним металом;

- дугове зварювання в концентричних потоках інертного та активного газів електродом, який плавиться;

- дугове зварювання в суміші інертних та активних газів електродом, який плавиться;

- дугове зварювання в середовищі вуглекислого газу електродом, який не плавиться, без присадного металу;

- дугове зварювання в середовищі вуглекислого газу електродом, який не плавиться, із присадним металом;

- дугове зварювання в середовищі вуглекислого газу порошковим дротом;

- дугове зварювання в середовищі вуглекислого газу дротом із суціль­ним поперечним перерізом;

- дугове зварювання під флюсом;

- дугове зварювання порошковим дротом:

- дугове зварювання по флюсу-електродом, який не плавиться, без присадного металу;

- дугове зварювання по флюсу електродом, який не плавиться, із присадним металом;

- дугове зварювання по флюсу електродом, який плавиться;

- дугове зварювання покритими електродами;

- дугове зварювання пучком покритих електродів;

- дугове зварювання самозахисним дротом;

- електронно-променеве зварювання;

- електрошлакове зварювання;

- плазмове зварювання;

- світлове зварювання.