МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по выполнению дипломной работы

для специальности 35.02.03

«Технология деревообработки»

Разработала преподаватель: Липатникова А.А.

2014

Содержание 

Введение

1. Общие методические указания

1.1. Объем, содержание и оформление дипломного проекта

1.2. Расчетно-пояснительная записка

1.3. Графическая часть

2. Методические указания по выполнению дипломного проекта

2.1. Введение

2.2. Разработка рабочей конструкторской документации

2.3. Обоснование проекта

2.4. Общая часть

2.5. Технологическая часть

2.5.1. Рекомендации по разработке технологического процесса

2.5.2. Рекомендации по выбору оборудования

2.5.3. Нормирование расхода материалов в основном производстве мебели

2.6. Строительная часть

2.6.1. Расчет производственной площади проектируемого цеха

2.6.2. Разработка плана цеха

2.7. Экономическая часть

2.8. Исследовательская часть

2.9. Охрана труда

Список литературы

Введение 

В настоящее время лесопромышленный комплекс России нуждается в радикальных преобразованиях, прежде всего в области стратегического производственного мышления.. На всех деревообрабатывающих предприятиях лесопромышленного комплекса как никогда актуальна задача перехода на использование производственных систем, обеспечивающих возможность глубокой переработки лесосырья путем основательного освоения соответствующих инноваций.

Основными задачами деревообрабатывающей промышленности являются:

- увеличения объемов производства;

- снижение расхода древесных и других материалов, за счет комплексной переработки сырья и внедрения безотходной технологии;

- улучшения качества выпускаемой продукции;

- улучшение условий труда работающих и решение социальных гарантий и выплат для работников предприятий.

Дипломный проект для специальности 35.02.03 «Технология деревообработки» ставит своей целью:

- научить студентов разрабатывать технологические процессы с применением нового высокопроизводительного оборудования, рациональной технологии и правильного выбора режимов обработки, с использованием высокоэффективных, экологически чистых материалов;

- научить студентов научной организации труда рабочего места, размещать оборудование на площади цеха в соответствии с требованиями прогрессивной новой технологии и техники безопасности;

- привить студентам навыки овладения техникой расчета потребного количества древесных материалов, оборудования, норм времени на станочные и ручные работы;

- научить разрабатывать технологические карты, карты раскроя на плитные и листовые материалы, мероприятия по экономии сырья и материалов, предлагать пути переработки и использования отходов производства с использованием высоких технологий.

При выполнении дипломного проекта студент должен проявлять инициативу, самостоятельность и индивидуальность в решении конкретных вопросов проекта, пользуясь технической литературой, справочниками, каталогами и т.д. Настоящее методическое указание дает лишь направление в работе, некоторые образцы и рекомендации к выполнению основной нормативно-технической документации проекта. Курсовой проект выполняется на 4 курсе и ее защита является основой для присвоения студентам-выпускникам квалификации техник-технолог по специальности «Технология деревообработки» 

1. Общие методические указания

1.1. Объем, содержание и оформление дипломного проекта

Дипломным проектом предусматривается разработка конструкции изделия, технологического процесса его изготовления с расчетом оборудования, площади одного из цехов и разработка мероприятий по охране труда на предприятии, выбранном для прохождения преддипломной практики.

За основу разработки конструкции изделия может быть принято столярно-мебельное изделие, разработанное студентом на 3 курсе на МДК 01.02 «Мебельное и столярно-строительное производство», а за технологический процесс его изготовления – из курсового проекта  МДК 01.02 «Мебельное и столярно-строительное производство».

Дипломный проект должен состоять из пояснительной записки и графической части.

1.2. Расчетно-пояснительная записка 

Расчетно-пояснительная записка должна быть выполнена в печатном виде, на стандартных листах (297x210)мм в объеме 50-100 страниц. Текст печатается только на одной странице, изложенный грамотным литературным языком. На листе оставляются поля: слева 20 мм и далее по 1 мм. Оформление расчетно-пояснительной записки должно в соответствии с ГОСТ ЕСКД. Дипломный проект должен иметь титульный лист. Текстовая часть проекта включают в себя:

- введение

- общую часть;

- технологическую часть;

- строительную часть;

- экономическую часть;

- исследовательскую часть;

- охрану труда;

- заключение;

- список использованной литературы;

- приложения.

Содержание работы должно быть исчерпывающим и полным и соответ­ствовать теме курсового проекта. Рекомендуется пользоваться типовыми таблицами и утвержденными формами-бланками.

Страницы текста, формы расчетов, рисунки, формулы должны быть пронумерованы.

При использовании в расчетах справочных данных обязательно делают­ся ссылки на источники, из которых были они заимствованы, с указанием номеров таблиц и т. д. В тексте не должно быть помарок, исправлений и со­кращение слов.

1.3. Графическая часть

Рекомендуемый формат для графической части курсового проекта А1, размером листа 594x841 мм.

Объем графической части состоит минимум из четырех листов. Обязательным является выпол­нение сборочного чертежа изделия, с разрезами и выносными элементами в масштабе 1:5; 1:10; 1:15 и плана расстановки обо­рудования и рабочих мест по проектируемому цеху в масштабе 1:50; 1:100; 1:200.

Планировка цеха и сборочные чертежи изделий или сборочных единиц должны иметь спецификацию, которые выполняются на отдельных листах формата А4. Чертежи должны быть оформлены аккуратно и грамотно в карандаше или туши, надписи на них должны иметь шрифт соразмерный назначению надписи, и выполняется чертежным шрифтом по ГОСТ 2.304-81.

Для оформления расчетно-пояснительной записки и графической части курсового проекта необходимо использовать ГОСТ ЕСКД, в котором указаны требования к технической документации и приведены отдельные примеры ее оформления.

2. Методические указания по выполнению дипломного проекта

2.1 Введение 

Перспективы развития деревообрабатывающей отрасли или мебельной промышленности. Обоснование актуальности темы дипломного проекта,  его цель и основные задачи.

2.2. Разработка рабочей конструкторской документации 

В состав рабочей конструкторской документации входят габаритный чертеж изделия, сборочные чертежи, чертежи деталей и сборочных единиц и спецификации к сборочным чертежам. При выполнении дипломного проекта может использоваться рабочая конструкторская документация разработанного изделия по конструированию мебели или документация предприятий на изделия, предусмотренная заданием на дипломное проектирование. В том и другом случае документация должна отвечать требованиям ГОСТов «Единая система конструкторской документации» и быть выполнена с учетом функциональных требований, предусмотренных соответствующими ГОСТами (13025.13—71, 13025.14—73). При разработке документации необходимо предусматривать нормализованные размеры сечений брусков мебели из древесины хвойных и лиственных пород в чистоте в соответствии с данными табл. 1 — 17 «Справочника мебельщика» (ВПКТИМ, 1975 г., с. 32). Соединения в изделиях должны соответствовать ГОСТ 9330—76 «Типы и размеры соединений деревянных деталей в изделиях мебели». Перед началом разработки необходимо для различных чертежей выбрать форматы и масштабы, соответствующие ЕСКД ГОСТ 2.301—68 «Форматы» и ГОСТ 2.302—68 «Масштабы».

Габаритный и сборочный чертежи изделия выполняют на чертежной бумаге форматом 24 в масштабе 1 : 4, 1 : 5, 1 : 10 (в зависимости от габаритов изделия), сборочные чертежи выносных элементов выполняют в масштабе 1:1, чертежи сборочных единиц выполняют в масштабе 1:5,
1 : 10, рабочие чертежи деталей выполняют в масштабе 1 : 1.

Линии обводки чертежей, шрифты надписей, изображения (виды), разрезы, сечения, обозначения материалов в сечениях и на фасадах, нанесение размеров и предельных отклонений, обозначение шероховатости поверхностей должны быть выполнены по ЕСКД ГОСТ 2.303—68 — 2.309—73. При разработке всей конструкторской рабочей документации на чертежах ставят штамп — основную надпись. На текстовых конструкторских документах (спецификациях) также ставят штампы (основную надпись).

Объем разрабатываемой рабочей конструкторской документации определяется руководителем дипломного проекта в зависимости от сложности конструкции изделия. Как сказано выше, в дипломном проекте используется документация предприятий, вы¬ускающих изделия, предусмотренные темой дипломного проекта. Это использование должно быть не механическим копированием чертежей изделия, а творческим. Необходимо улучшить конструкцию и использовать новые прогрессивные материалы. Так, рекомендуется использовать древесностружечные плиты толщиной 16 мм, плиты ламинированные, шпон строганый толщиной 0,6 мм и синтетический, пластик для облицовывания кромок, заменять массивную древесину конструкциями из полимерных материалов и т. д.

После разработки рабочей конструкторской документации составляют техническое описание, разработанное в соответствии с инструкцией ВПКТИМ «О порядке разработки, согласования, утверждения технических описаний и проектов цен на мебель, мебельную фурнитуру я другие товары народного потребления из древесины и древесных материалов». Ниже приведено техническое описание на мебельное изделие.

Вводная часть. В этой части указывают: наименование и обозначение изделия, набора и гарнитуры, на которые распространяется техническое описание; наименование и обозначение стандарта, на основании которого установлены требования к изделию; наименование организации, рекомендовавшей мебель к выпуску.

Раздел I. Описание изделия. В данном разделе: указывают назначение и область применения изделия (изделий, входящих в гарнитур), перечень изделий и номер конструкторской документации и индекса, перечень комплектующих изделий с их обозначением; дают краткое описание изделия, характеризующее его художественные, эстетические, товарные качества; указывают вид облицовки, вид и категорию защитно-декоративного покрытия и их варианты, категории мягкости для мягких элементов; приводят другие данные, необходимые для наиболее полного представления об изделии.

Раздел II. Общий вид, внутреннее устройство и основные размеры. В этот раздел помещают фотографии изделия (размером 13X18 мм) и установленных компоновок, на которых приведены общий вид, внутреннее устройство (при необходимости и вид в трансформированием положении), а также основные размеры.

Раздел III. Конструкция и материалы. В этом разделе: дано описание основных конструктивных особенностей изделия, в том числе декоративных элементов, сложных профилей, комплектующих изделий; указаны применяемые конструкционные и облицовочные материалы, фурнитура, комплектующие изделия из пластмасс, металлов и т. п., а также характерные особенности изделия (декоративная простежка, вид обработки стекла, резьба, декоративные элементы и другие данные).

2.3. Обоснование проекта

При обосновании темы проекта необходимо определится с месторасположением проектируемого цеха или участка, дать краткую характеристику предприятия, изложить фактическое состояние выбранного производства, отметить основные недостатки в его организации и технологии, условий труда работающих. Обосновать достоинства конструкции, технологичность изделия, качество, экологичность применяемых материалов в изделии. На этой основе доказательно изложить мысли о целесообразности и необходимости предлагаемого в разработку проекта и обосновать его тему.

2.4. Общая часть

Общая часть должна содержать:

1) Характеристику предприятия, структуру предприятия. Место расположения, перспективы развития.

2) Обеспечение проектируемого или реконструируемого производства сырьем, основными и вспомогательными материалами, комплектующими, электроэнергией, паром, водой, сжатым воздухом. Цены на материалы и энергоносители.

4) Описание существующего технологического процесса изготовления изделия и его недостатки. Обоснование необходимости реконструкции (проектирования). Ведомость имеющегося в цехе оборудования.

2.5. Технологическая часть 

2.5.1. Рекомендации по разработке технологического процесса 

Разработка технологического процесса является основным этапом выполнения курсового проекта, при этом нужно учитывать новейшие достижения науки и техники, опыт работы передовых предприятий, добиваясь уменьшения затрат труда и снижения себестоимости продукции. Особое внимание должно быть обращено на механизацию и автоматизацию производственных процессов, применению новых современных экологически чистых материалов и совершенствование на их основе технологических процессов и режимов обработки и применение ресурсосберегающих технологий. В этой части проекта необходимо описать технологический процесс, начиная с доставки, транспортировки сырья, заготовок или деталей в цех или механический участок.

Последовательность описания технологического процесса выполнять по следующей схеме: марка станка - назначение и состав оборудования - краткое описания принципа и метода его работы - характеристика применяемого инструмента, его количество и размеры.

Разработать карты технологического процесса по утвержденным типовым формам. Рекомендации и примеры оформления технологических карт даны ниже настоящих методических указаний.

Разработать схему технологического процесса изготовления изделия с нормированием операций по проектируемому цеху.

Произвести расчет производственного оборудования, определить процент его загрузки, количество необходимого оборудования с учетом заданной программы.

Составить заказную спецификацию на производственное оборудование по форме предложенной в методичке ниже.

Рассчитать нормы расхода материалов в основном производстве мебели в соответствии с инструкцией ВПКТИМ.

Методика расчета индивидуальных норм расхода основных и вспомогательных материалов приведена в методической разработке ниже. 

2.5.2. Рекомендации по выбору оборудования 

2.5.2.1. Раскрой древесных и облицовочных материалов 

Раскрой древесных материалов на заготовки является первой стадией механической обработки. Цель раскроя - получение заготовок необходимых размеров с наибольшим процентом полезного выхода и снижение трудоемкости.

Процесс раскроя организуется в зависимости от вида раскраиваемого материала, объемов производства и назначения заготовок. По виду раскраиваемых материалов различают раскрой досок, древесных плит, листовых и рулонных материалов.

Правильный выбор и расстановка оборудования в потоке, организация транспортной связи между ними и механизация удаления отходов древесины приобретают особое значение при проектировании участка. Раскрой плитных и листовых материалов для массового и серийного производства целесообразно производить на многопильных форматно-обрезных станках типа ЦТЗФ, ЦТ4Ф, ЦТМФ; на линиях МРП, МРД, позволяющих выполнять более сложные схемы раскроя, имеющие высокую производительность, автоматизированную загрузку и выгрузку плит. Для качественного раскроя ламинированных плит, ДВП, МДФ рекомендуется использовать круглопильные форматно-обрезные станки следующих марок: Ц5 - Ф1500, Ц5 - Ф2100, S - 3200 и другие. Для распиловки пиломатериалов на заготовки рекомендуется использовать станки марок СР8-20М, СР6-32М

Раскрой строганного или лущеного шпона, поступающего на предприятие в пачках или кнолях, рекомендуется на гильотинных ножницах типа НГ-18-1 А, НГ-28А, НГ-30 не требующей прифуговки кромок. Для раскроя рулонных облицованных материалов - бумагорезательные машины типа БРП-4М, 2БР-136 и другие. Особое внимание уделить транспортным средствам на этом участке, удалению отходов производства. 

2.5.2.2. Первичная механическая обработка столярно-мебельных заготовок 

Механическая обработка заготовок из массива должна строиться на основе поточного производства с широким применением высокопроизводительного оборудования и автоматических линий. В технологии механической обработки заготовок из разных видов материалов сложилась определенная последовательность операций, для выполнения которых, применяется большой выбор оборудования по каталогам, проспектам и литературе. Для создания базовых поверхностей и строгания заготовок из пиломатериала можно применить односторонние и двухсторонние фуговальные, рейсмусовые станки, четырехсторонние продольно-фрезерные станки типа С-10,
С-16А, С-26А и другие. Заключительной операцией первичной механической обработки является торцевание в размер по длине. Для обработки брусковых заготовок эффективна автоматическая линия МОБ-2М, позволяющая выполнить несколько технологических операций за один проход.

Первичная механическая обработка плитных и листовых материалов заключается в подготовке этих материалов к облицовыванию. Калибрование плит, позволяет уменьшить разнотолщинность и улучшить качество поверхности, эту операцию можно выполнить на линии МКШ-1, МКЩ-1, станке ШЛЗЦ и на других шлифовально-калибровальных станках. К операциям подготовки шпона к облицовыванию относятся операции: сортировка и подбор по цвету и текстуре на рабочем месте, ребросклеивание делянок, которое производится на станке МН-1109 или на станке РС-9А, клеевой нитью, склеивание торцов на станке типа ПТШ-1.

При разработке технологического процесса и правильном выборе оборудования необходимо предусмотреть кратность заготовок при обработке заготовок и деталей малых размеров, внедрять разнообразные приспособления и оснастку с максимальным числом обрабатываемых заготовок в закладке. 

2.5.2.3. Склеивание и облицовывание 

При проектировании клеильно-облицовочных цехов (участков), студент должен сосредоточить внимание на интенсификации процессов склеивания и облицовывания. Основная часть склеивания заключается в обеспечении не­обходимой прочности соединения склеиваемых поверхностей, для этого применяются клеи и технологии склеивания, которые оказывают существен­ное влияние на весь процесс производства мебели. Следует выбирать новые, менее токсичные, быстроотверждающие клеевые материалы - это ХФ-БМ-ТК, КФ-БЖ, КФ-Ж(М), СФК-70, клеи-расплавы и другие, выбрать метод склеивания, режимы и оборудование для склеивания. Рекомендации по при­менению клеев для склеивания различных видов материалов можно найти в специальной справочно-нормативной литературе-

Для облицовывания пластей щитовых заготовок можно использовать полуавтоматические линии на базе однопролетных прессов марки МФП-2, АКДА-4938-1А, АКДА4940-1, в линиях выполняются операции: удаление пыли, нанесения клея, формирование пакета, запрессовка, с механизацией за­грузки и выгрузки пакетов.

Для облицовки мебельных и кухонных фасадов, дверных полотен со сложным рельефом плёнками ПВХ или высокотемпературными термоуса­дочными плёнками целесообразно применять довременные вакуумные пресса типа PL90, МН3848х100 и другие. Для сращивания короткомерных брусков и склеивания по длине и ширине там, где это целесообразно, склеивание мож­но осуществлять в поле ТВЧ, терморадиационным методом, которое может быть контактным и бесконтактным в специальных установках. Большим раз­нообразием отличается оборудование для облицовывания прямолинейных и криволинейных кромок. К основному оборудованию прямолинейных кромок можно отнести станки группы МОК-2, МОК-3, МОК-4, МОК-5, автоматиче­ские линии типа МФК-2А, МФК-4, кромкооблицовочные станки марки КОС-2, A16/NV, ВС-140 и другие.

2.5.2.4. Повторная механическая обработка столярно-мебельных деталей 

Повторная механическая обработка состоит из двух частей: окончательная обработка заготовок, обеспечивающих форму, размеры и подготовка поверхностей к отделке.

К стадии окончательной механической обработки относятся технологические операции по формированию шипов, фрезерованию профилей, выборке пазов и гнезд, сверление отверстий, шлифование пластей и кромок.

Порядок выполнения технологических операций не может быть произвольным, при этом руководствуются тем, чтобы последующая операция механической обработки устраняла возможные дефекты предыдущей, а предыдущая исключала необходимость излишнего удаления материала при обработке на последующей операции. Последовательность операций может изменятся в зависимости от конкретных условий производства, от конструкционных особенностей детали, от требований к качеству.

Для выполнения каждой технологической операции, указанной выше, применяется своя группа производственного оборудования или автоматических комплексов. Выбор оборудования производят по справочникам, каталогам, проспектам исходя из назначения и технических характеристик станков. Для комплексной обработки столярных изделий можно применить новое оборудование марок Д-400, Д-300/ИПД, К5-260 и другие. 

2.5.2.4. Сборка, комплектов и упаковка изделий 

Операции сборки узлов являются в производстве изделий предопределяющими основные показатели качена изделия - их прочность, надежность, долговечность. Сборочные овации могут быть механизированы полностью и даже автоматизированы НЦ основе принципов использования робототехники.

Силовое воздействие на собираемые узлы оказывают сборочные станки-ваймы, которые различают по назначению и принципу действия механизма. Сборочные станки могут работать в непрерывном цикле или периодически. В технологическом процессе производств столярно-мебельных изделий сборка может производиться до отделки, и после отделки сборочных единиц и деталей.

Весь процесс сборки в общем виде можно разделить на четыре типовых этапа: предварительная сборка, образование каркаса изделия; крепление к каркасу неподвижно закрепляемых сборочных единиц и деталей, даже установка подвижных составных частей, и, крепление второстепенных деталей и комплектующих. В зависимости от типа производства и сложности конструкции изделия для сборки столярно-мебельных изделий и установки фурнитуры можно применять комплекс станов серии МУФ, специально оборудованные рабочие места, стапеля, конвейеры.

Стапельную сборку применяют для изготовлении небольшого количества крупных изделий, строительных конструкций и т.д.

Поточную сборку называют конвейерной сборкой, где каждая сборочная операция выполняется в определенное время ритма.

При выборе способа сборки следует руководствоваться конструкцией изделия, наличием производственных площадей, мощностью производства.

Процесс сборки стульев в общем виде можно представить следующим образом: сборка узлов (переднего, Заднего или боковых рамок сидений), сборка каркаса, отделка каркаса, изготовление мягких сидений и спинок, крепление их к каркасу. Некоторые виды ручных, механизированных машин применяемых в сборочных работах:

- отвертки ОП-350, РПО-800, У ГГА ОП-750 и др.

- скобозабивные пистолеты ПП-5, ПП-8, ППС-22А, ППД-18

- 5гвоздезабивные пистолеты ППГ-70А, ППГ-80Б и др.

- гайковерт ИП-3107 

2.5.3. Составление карт технологического процесса 

Карты технологического процесса на сборочные единицы и детали изделия разрабатываются по утвержденным типовым нормам. В настоящих методических указаниях даны примеры оформления и содержания технологических карт.

Для цехов (участков) раскроя, механической обработки, облицовывание - технологические карты по форме 2.

Для цехов (участков) отделки разрабатываются технологические карты по форме 3.

Для сборочных цехов составляются технологические карты по форме 4.

Исходными документами для составления технологических карт являются чертежи деталей и сборочных единиц и спецификации, выполненные по дисциплине: «Основы конструирования мебельных изделий». Для качественного выполнения технологических карт необходимо использовать: нормативы расчета сырья и материалов;

- типовые схемы пооперационного контроля в производстве мебели;

- сборники нормативов времени в производстве мебели;

- технические характеристики оборудования и применяемого инструмента.

В технологической карте заносят полный перечень всех операций в той последовательности в какой они выполняются. Наименование метода обработки выражается глаголом в неопределенной форме (например: раскроить, фрезеровать, сверлить и т.д.). Здесь же указывается наименование обрабатываемой поверхности (например: пласть, кромка и т.п.) информация о размерах или их условных обозначениях, указывается количество одновременно выполняемых действий (например: сверлить 4 сквозных отверстия Ф10 + 0,2 и зенковать 1 *45?, согласно чертежу).

В технологических картах необходимо выбирать такой способ обработки, который обеспечивает наибольшую точность и наименьшее количество проходов. Намечая последовательность операций и оборудование для их выполнения, нужно стремиться к тому, чтобы общий порядок операций обработки идентичных деталей был по возможности одинаковым. Это особенно необходимо, когда обработка многих деталей происходит на одних и тех же станках.

Только при одинаковой последовательности операций у большинства деталей станки в цехе могут быть расставлены в порядке, отвечающем технологическому процессу, без встречных или петлеобразных движений. В настоящих методических указаниях даны примеры заполнения технологических карт для разных цехов (участков) техпроцесса. 

2.5.4. Разработка схемы технологического процесса и расчет количества основного производственного оборудования и рабочих мест 

При разработке технологического процесса на изделие, используют следующие данные:

- чертежи изделия и его детали;

- типовые технологические процессы и режимы на детали и аналогичные изделия;

- технические характеристики оборудования, режущего инструмента;

- справочные руководящие материалы по перспективной технологии и новым материалам.

Разработку технологического процесса на изделие можно представить в следующей последовательности действий:

1. По рабочим чертежам и техническим условиям изучить требования, предъявляемые к деталям или к изделию в целом. Установить количество деталей в изделии.

2. Установить целесообразные формы организации производства: индивидуальные, поточные, вид потока, его формы осуществления.

3. Наметить рациональную последовательность обработки деталей и сборочных единиц изделия.

4. Выбрать оборудование по основному параметру, назначению и техническим возможностям.

5. Выбрать вариант типового технологического процесса получения заготовок или деталей, используя рекомендации раздела 2 настоящих методических указаний

Схема технологического процесса составляется для наглядного представления о всем технологическом процессе изготовления столярно-мебельных изделий по форме таблиц 1 и 2. Примеры заполнения схемы технологического процесса даны в приложении 2. В схеме указываются операции в технологической последовательности обработки, согласно технологическим картам. На пересечении графы «Наименование деталей и сборочных единиц» с графами «Оборудования» и «Операции», вычерчиваются кружки и квадратики, обозначающие, что данная деталь обрабатывается на указанном станке, рабочем месте или линии.

Определить норму времени по каждой технологической операции можно разными способами:

- Путем предварительного нормирования затрат времени по операциям, используя ВПКТИМ. Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. М: 1988 г. Разделы I-XI

- Исходя из производительности станков взятой из технической характеристики или рассчитанной по формуле, указанной ниже. Этот способ рекомендуется применять, для определения норм времени на новейшее оборудование, которого нет в едином справочнике нормативов, на отдельные автоматические линии, на специализированное оборудование для сращивания и переработке отходов и т.п. 

2.5.5. Нормирование расхода материалов в основном производстве мебели 

Расчет норм расхода материалов в основном производстве мебели выполняется в соответствии с инструкцией, разработанной ВПКТИМ совместно с научно-исследовательским институтом планирования и нормативов (НИИ-ПиН).

Основной задачей нормирования расхода древесных, облицовочных, клеевых, шлифовальных, лакокрасочных, настилочно-набивочных и других материалов в производстве мебели является разработка и внедрение научно обоснованных прогрессивных норм расхода в целях наиболее рационального и эффективного использования материалов.

Разработка норм расхода материалов выполняется с учетом следующей основной нормативно-технической документации:

ГОСТ 7307-86 «Детали из древесины и древесных материалов. Припуски на механическую обработку».

ГОСТ 8486-86 «Пиломатериалы хвойных пород».

ГОСТ 24454-80 «Пиломатериалы хвойных пород. Размеры».

ГОСТ 2695-83 «Пиломатериалы лиственных пород».

ГОСТ 9685-61 «Заготовки из древесины хвойных пород».

ГОСТ 7897-83 «Заготовки из древесины лиственных пород».

ГОСТ 10632-89 «Плиты древесностружечные».

ТУ 13-417-80 «Детали мебельные из древесностружечных плит, облицованных пленками на основе термореактивных полимеров». ГОСТ 13715-78 «Плиты столярные». ГОСТ 4598-86 «Плиты древесноволокнистые».

ГОСТ 8904-81 «Плиты древесноволокнистые твердые с лакокрасочным покрытием».

ГОСТ 3916.1,2-96 «Фанера клееная». ГОСТ 21178-75 «Заготовки гнутоклееные». ГОСТ 2977-82 «Шпон строганный». ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный».

ГОСТ 9590-76 «Пластик бумажнослоистый декоративный».

ТУ 13-660-79 «Материал облицовочный на основе пропитанных бумаг с глубокой степенью отверждения смолы».

ТУ 13-771-90 «Материал кромочный на основе бумаг, пропитанных термореактивными полимерами».

ТУ 13-672-82 «Материал облицовочный рулонный на основе пропитанных бумаг».

ТУ 29-02-906-80 «Бумага текстурная рулонная». ТУ 13-466-79 «Бумага декоративная с печатным рисунком». ТУ 13-4202162-03-87 «Бумага-основа синтетического шпона». ОСТ 81-72-87 «Бумага-основа облицовочных материалов». ГОСТ 14231-88 «Смолы карбамидоформальдегидные». ГОСТ 18992-80 «Дисперсия поливинилацетатная гомополимерная грубодисперсная».

ТУ 13-368-83 «Мочевиноформальдегидная смола М-70».

ГОСТ 2210-73 «Аммоний хлористый».

ГОСТ 22180-76 «кислота щавелевая».

ГОСТР 52078-2003 - Плита ламинированная

ТУ 13-540-80 «Клей расплав «Крус».

ТУ 13-215-80 «Клеевая нить».

ТУ 13-455-80 «Смола пропиточная МФПС-2».

ТУ 13-УССР 2-78 «Смола пропиточная ММФП».

ТУ 13-426-78 «Смола пропиточная ПМФ».

ТУ 6-05-211-1129-80 «Смола пропиточная КФ-15ПР».

ТУ 6-10-791-79 «Полиэфирный лак ПЭ-246».

ТУ 6-10-1445-80 «Полиэфирный лак ПЭ-265».

ТУ 6-14-975-77 «Полиэфирная грунтовка ПЭ-0155».

ГОСТ 7138-83 «Ткани хлопчатобумажные миткалевой группы».

ГОСТ 19298-73 «Ткани льняные и полульняные мешочные».

ГОСТ 5530-81 «Ткани упаковочные и технического назначения».

ГОСТ 11109-74 «Марля бытовая хлопчатобумажная».

ГОСТ 5679-85 «Вата хлопчатобумажная одежная и мебельная».

ТУ 13-140-80 «Ватник».

ГОСТ 19331-81 «Ватины холстопрошивные технические». ОСТ 6-05-407-75 «Пенополиуретан эластичный на основе полиэфира П2200».

ТУ 13-639-82 «Заготовки формованные из эластичного пенополиуретана для мягких элементов мебели».

ТУ 38-005118-73 «Изделия губчатые из латекса». ТУ 38-106-16-81 «Пластины из пенорезины».

ТУ 38-106-393-81 «Пенорезина перфорированная для мебельной промышленности».

ОСТ 38-0692-75 «Изделия из пенорезины для мебельной промышленности».

ТУ 63-7822-76 «Полотно нетканое иглопробивное».

ГОСТ 5107-70 «Шнуры льнопеньковые крученые».

ГОСТ 18403-73 «Шнуры хлопчатобумажные крученые».

ГОСТ 6309-87 «Нитки хлопчатобумажные швейные».

ГОСТ 6799-80 «Стеклоизделия для мебели».

ГОСТ 7132-78 «Стекло листовое термически полированное».

ГОСТ 111 -78 «Стекло оконное».

ГОСТ 5533-86 «Стекло листовое узорчатое».

ГОСТ 15469-82 «Зеркало для мебели».

ГОСТ 4028-63-4034-63 «Гвозди проволочные (строительные, толевые, отделочные, обойные, тарные)».

ГОСТ 1144-80-1146-80 «Шурупы».

ГОСТ 7801-81, 7802-81, 7796-70, 7798-70,7783-81 «Болты».

ГОСТ 1491-80, 17473-80, 17474-80 «Винты».

ГОСТ 5915-70, 5916-70 «Гайки».

ГОСТ 6402-70, 6958-78, 11371-78 «Шайбы».

Индивидуальные нормы расхода материалов рассчитываются на изделие мебели на основе конструкторской и нормативно-технической документации.

Расчеты норм расхода выполняют по следующим номенклатурным груп¬пам материалов:

- древесным

- облицовочным

- клеевым

- шлифовальным

- лакокрасочным

- вспомогательным материалам, применяемым при отделке изделий мебели

- стеклу

- материалам на изготовление пружинных блоков

- настилочным

- тканям

- металлическим трубам

- крепежным изделиям, метизам шнурам крученым, ниткам.

Результаты расчетов оформляются в виде расчетных и сводной ведомостей норм расхода материалов на изготовление единицы изделия мебели.

2.6. Строительная часть 

В строительной части дипломного проекта определяют общую площадь цеха, выбирают тип здания и его конструкции, выполняют строительное оформление плана цеха. 

2.6.1. Расчет производственной площади проектируемого цеха 

Планировка цехов с расстановкой оборудования и рабочих мест - один из наиболее ответственных и сложных этапов проектирования. Приступить к планировке следует только после определения всех необходимых производ­ственных площадей. При этом следует иметь ввиду, что в производственную площадь входит площадь рабочих мест, т.е. площади, занятые оборудовани­ем, рабочими, подстопными местами, межоперационными выдержками, площадями промежуточных складов, а также проездов и проходов. 

F_n._n = F_p._м + F_м.в. + F_np._cкл.. + F_np-, м²    (1) 

В общую площадь цеха Fo включают еще вспомогательную площадь (цулажные, инструментальные, клееварки и т.п.) и площадь бытовых поме­щений (гардеробные, душевые, санузлы и т.п.). Таким образом, общая пло­щадь цеха будет 

F₀⁼ F_п.п + F_{быт.всп}., м²   (2) 

2.6.1.1. Площадь, занятая оборудованием, рабочими местами 

Площадь, занятую оборудованием, рабочими местами, подсчитывают по таблице 1.

Нормативы производственной площади на единицу оборудования (гр.4 табл. 1) даны в приложении 3 данных методических указаний. Однако следует иметь в виду, что за основу норматива производственной площади принята корпусная крупногабаритная мебель. В случае расчета площади на изготов­ление других видов мебели норматив уменьшается, в среднем на 10-20 про­центов, в основном на позиционное оборудование и рабочие места.

Таблица 1

Расчет площади установленного оборудования и рабочих мест F_pu по цеху (наименование цеха (участка))

5.6.1.2.  Площадь для межоперационной выдержки F_M._B 

Например, складирование щитов после облицовывания, выдержки лако­красочных покрытий, определяются по формуле

F_м.в. = Q/h*B_CKJI, м²   (3)

где Q - количество материала, подлежащего выдержке, м³; h - высота укладки стопы (h = 1,5 м);

б _СКЛ- коэффициент заполнения места выдержки принимается 0,7...0,8.

Количество материала, подлежащего выдержке, м³, определяется по формуле 

Q = V * h, м³    (4)

Где V - обмен облицовываемых (склеиваемых) сборочных единиц за су­точную программу выпуска, м³.

h - время выдержки сборочных единиц (деталей) в сутках принимается по режиму.

Расчет площади для выдержки лакокрасочных покрытий, сушильных ка­мер выполняется по формуле

F_M._B = N*f*t/n*B_CKJI, м²   (5)

где N - количество сборочных единиц или деталей, отделываемых в час;

f - площадь, занимаемая одной сборочной единицей или этажеркой, м²

 t - время сушки (выдержки), ч; п - количество деталей в одной этажерке (стопе);

В_к - коэффициент заполнения места сушки (выдержки) принимается 0,6...0,7. 

2.6.1.3. Площади промежуточных складов 

Для обеспечения бесперебойной работы оборудования в начале техноло­гического процесса необходимо иметь входной буферный склад, а в конце процесса - выходной склад для комплектования. Площадь складов для мате­риалов, которые могут быть уложены штабелем, определяют по формуле

Р_пр.скл ⁼ Q / в_шт. * в_скл* h , м²   (6)

где Q - количество материала, одновременно хранящегося на складе, м³

В_шт- коэффициент объемного заполнения штабеля (0,4...0,8);

В_скл- коэффициент заполнения площади склада (0,5...0,6);

h - высота штабеля, м (h = 1,6... 1,8).

Количество материала, одновременно хранящегося на складе, Q опреде­ляют по формуле

Q = V * Ас * n, м³   (7)

Где V - объем заготовок или деталей на изделие;

Ас - сменная программа выпуска изделий;

n - срок хранения в сменах (для входного склада п=2...3, для выходного п=1...2).

Площадь входного и выходного складов для штучных изделий (рамки, ящики, собранные изделия) определяют по формуле

F_{Iпр.скл.}=Ac*n*f/n₁ *В_скл,м²    (8)

где Ас - сменная программа выпуска;

n - срок хранения (см. далее);

f - площадь, занимаемая штучным изделием, м²$

n₁ - количество изделий по высоте;

В _скл - коэффициент заполнения площади склада (В _Скл~0,1-• -0,8).

В настоящее время в связи с переходом предприятий на специализацию и кооперирование особое внимание уделяется расчету площадей промежуточ­ных складов. В этой связи Гипродревпром рекомендует следующие нормы технологического проектирования для промежуточных складов по срокам хранения (п) деталей (сборочных единиц).

Срок хранения перед участком раскроя - 1 смена Срок хранения после участка раскроя - 2 суток Перед и после участка облицовывания -1 сутки Срок хранения деталей (сбор.ед.) перед сборкой - 4 суток Кроме того, рекомендуется расчет площади для складов готовой продук­ции выполнять на срок хранения до 10 суток, а склады плит, технических ма­териалов до 30 суток. 

1.6.1.4. Площадь, необходимая для бытовых и вспомогательных помещений 

Так, площадь бытовых помещений рассчитывается исходя из количества рабочих в цехе. Площадь вспомогательных помещений определяется без рас­чета и зависит от объема производства. Для их определения существуют ук­рупненные нормативы, площадь бытовых помещений (цеховых контор, гар­деробных, душевых, умывальных, санузлов, курительных) рассчитывают на основании «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий
СН-245-71». Площадь конторских помещений определяют из расчета 3,25 м² на каждого работающего в конторе, площадь гардеробных укрупненно - из расчета 1 м2 на каждого работающего (во всех сменах).

Душевые следует размещать в помещениях, смежных с гардеробными. Располагать душевые у наружных стен здания не рекомендуется. Количество душевых сеток определяют по количеству работающих в наиболее многочис­ленную смену (из расчета 5 чел. на одну душевую сетку). Для мужчин и женщин следует предусматривать раздельные душевые. Размеры душевых кабин должны быть 0,9*0,9 м при ширине прохода между рядами кабин 1,5м, а между кабинами и стеной не менее 0,9м. При душевых должны быть поме­щения для переодевания, оборудованные скамьями шириной 0,3м и длиной одного места 0,6м. Количество мест для переодевания определяют из расчета три места на одну душевую сетку.

Санузлы должны размещаться на расстоянии не более 75м от наиболее удаленного рабочего места. Их проектируют раздельно для мужчин и жен­щин. Допускается устройство санузла для мужчин и женщин при количестве работающих в наибольшую смену до 15 чел. Ниже приведен пример расчета унитазов в санузле при работающих в одной смене:

Количество унитазов в санузле:

Женском        Мужском

До 25 чел.        1                       1

26-40               2                       2

41-55               3                       3

56-70               4                       4

71-85               5                       5

86-100             6                       5

101-125           7                       6 

Площадь курительных определяют из расчета 0,03 м² на каждого рабо­тающего в наиболее многочисленной смене, но не менее 9м². Площадь ком­наты отдыха ориентировочно можно принять от 30 до 60м² в зависимости от количества работающих в наибольшей смене.

Для ориентировочного расчета можно принять площадь этих помещений 20% от производственной площади цеха, т.е. площадь на бытовые и вспомо­гательные помещения можно определить по формуле и суммировать в произ­водственную площадь цеха 

F_б.всп. = 0.2*F_nn  (10) 

где F_nn - производственная площадь цеха, определяемая по формуле (1). 

2.6.2. Разработка плана цеха 

2.6.2.1. Выбор типа здания, его конструкции и размеров 

Производственные здания рекомендуется проектировать одноэтажные прямоугольной формы. Многоэтажные здания допускается проектировать на ограниченных по площади участках — на территориях действующих предприятий в условиях городской застройки. Одноэтажные здания более удобны для организации технологического процесса. При выборе типа здания следует иметь в виду блокировку и объединение разных цехов в одном здании. Это разрешается во всех случаях, когда не противоречит уровням технологического процесса, санитарно-техническим, противопожарным требованиям и целесообразно по условиям планировки и организации технологического процесса. Для размещения цехов следует предусматривать здания из унифицированных типовых строительных элементов, изготавливаемых домостроительными предприятиями. Современные промышленные здания состоят из прииведенных ниже строительных элементов.

Фундамент. Чаще всего применяются столбовые фундаменты заводского изготовления. Их располагают по периметру здания с шагом 6 или 12 м. Фундаменты воспринимают нагрузку здания и передают ее на грунт. Они являются опорами для фундаментных балок и колонн.

Фундаментные  балки. Длина их должна быть 6 и 12м. Они воспринимают нагрузку от стен.

Колонны. Колонны являются опорами для перекрытий (ферм, плит). Длина их определяется высотой здания. Изготовляются из железобетона и имеют сечение 400 X 400 и 400 X 600 мм Фундаменты, фундаментные балки, колонны, перекрытия образуют каркас здания, а колонны образуют сетку колонн. Шаг колонн расстояние между поперечными рядами, т. е. между поперечными осями сетки колонн, принимают равными 6 или 12 м. Размеры пролетов зданий (расстояние между продольными рядами колонн, т. е между продольными осями сетки) следует принимать-12; 18 и 24 м.

Фермы или балки перекрытий. Фермы и балки опираются на колонны и перекрывают здание в поперечном направлении. Изготавливаются из предварительно напряженного железобетона. Длина 12; 18; 24 м.

Плиты покрытий. Эти плиты создают покрытие здания — перекрывают промежутки между фермами в продольном направлении. Имеют корытообразную форму. Длина 6 и 12 м, толщина 300 мм, ширина 3000 и 1500 мм. По плитам покрытий для утепления дают слой пенобетона толщиной 100 мм и цементную стяжку 10—20 мм, после чего наклеивают на битуме 2—3 слоя рубероида.

Стены зданий. Стены могут быть из кирпича (в два кирпича – толщиной 51 см, в 2,5 кирпича – толщиной 64 см), из крупных блоков (толщиной 40 – 50 см), из крупных панелей (толщиной 25 – 40 см). Толщина внутренних капитальных стен: из кирпича (в 1,5 кирпича) 38 см, из блоков 20-30 см, из панелей 14 см.

Внутренние перегородки зданий: из кирпича (0,5-1 кирпича) 12 или 25 см, из гипсобетона и фибролитовых плит 10-12 см.

Остекление зданий. Остекление осуществляется по высоте и ширине одним или несколькими блоками, выпускаемыми в соответствии с ГОСТ 12506067. Размеры оконных блоков, мм, приведены ниже:

Размеры дверей. Размеры должны быть по ширине 674; 874; 974; 1174; 1476; 1876 мм, а по высоте соответственно 2075; 2075; 2375; 2375; 2375; 2375 мм.

Размер проемов для ворот. Размеры проемов должны быть 2000×2000 или 3000×3000 мм. Двери должны открываться наружу.

Ширина пролетов (расстояние между осями колонн в поперечном направлении здания) по существующим нормам и правилам промышленного проектирования образуется секциями в 6,9,12,18 и 24 метра.

Шаг колонн (расстояние между осями колонн в продольном направлении здания) обычно принимается 6м;

Рекомендуемые компоновки пролетов в широкопролетных зданиях: 6+12+6=24м; 6+18+6=30м; 12+12+12=36м; 12+12+12+12=48м; 18+18+18=54м;

Расстояния от стены здания до станка 0,6... 1м. Расстояние между станками при проходной технологии назначается не менее трехкратной длины обрабатываемых заготовок, а при позиционной технологии - в пределах 0,8... 1 м.

Отделочные цехи (участки) в одноэтажных зданиях проектируются отделенными перегородками от других производственных участков. Изолируются от основного производства и участки с вредными выделениями и пылью (клеильно-облицовочные, шлифовальные и т.п.). 

2.6.2.2. Разработка плана цеха 

При разработке плана расстановки оборудования необходимо учитывать следующее:

1. Станки и рабочие места должны располагаться в порядке последовательности технологического процесса.

2. При прямоточном расположении станков оборудование должно устанавливаться по ходу потока, без возвратных и петлеобразных движений.

3. Полуфабрикат от станка к станку или рабочему месту должен передаваться непосредственно или соответствующими транспортными средствами, выбор которых является важной задачей при проектировании.

4. На плане у каждого станка и верстака должны быть показаны планировка рабочего места, т.е. расположение штабелей необработанного и обработанного материала, места рабочих основного и подсобного, пусковые устройства, а также место для выдержки деталей после склеивания, облицовывания, отделки и т.д.

5. При проектировании поточной линии на плане должны быть указаны все рабочие места, места нахождения материала и инструмента.

6. Проезды в цехах перемещения заготовок, деталей и полуфабрикатов электрокарами должны иметь минимальную ширину 2,5м при одностороннем движении и 3,8м при двухстороннем движении.

7. Размер площади производственных помещений должен планироваться из расчета не менее 4м2 на одного работающего.

8. Расстояние между оборудованием и элементами зданий должны соответствовать следующим нормам:

От тыльной или боковой стороны станка до стены - 0,6м; От продольной стороны складочного места до стены - 1м; Между тыльными сторонами станков - 0,7м.

9. Второстепенные проходы, образуемые промежутками между станками, служат в основном для того, чтобы дать возможность рабочим пройти к станкам. При расположении станков в два ряда между ними оставляют свободный проход для транспорта. При любом расположении станков рабочие места следует предусматривать со стороны прохода.

10. На плане цеха должны быть изображены все элементы рабочего места: оборудование, месторасположения рабочего во время работы, верстаки, столы с учетом их габаритных размеров, складочные места для обработанных и подлежащих обработке деталей, транспортные устройства, относящиеся к данному рабочему месту (лотки, рольганги и т.п.), площадки для временного хранения деталей и др. Штрихпунктирными линиями следует обозначать все проходы и проезды.

11. Места хранения межоперационных запасов деталей, промежуточных складов и места технологических выдержек очерчиваются по габаритам тонкой сплошной линией (в масштабе) в виде прямоугольника с проведенными внутри диагоналями.

12. Станки, конвейеры, полу- и автоматические линии, складские и конторские помещения, грузоподъемные и транспортные устройства, нанесения на план, обозначаются порядковыми номерами, под которыми и вносятся в спецификацию.

13. Спецификация принятого оборудования, рабочих и контрольных мест, транспортных устройств и прочее выполняется отдельно.

14. Для всех производственных и вспомогательных отделений должны быть сделаны надписи, указывающие их названия.

15. Бытовые и конторские помещения располагают исходя из удобства общей компоновки цеха.

16. С точки зрения строительной части на плане должны быть нанесены колонны с осями, наружные и внутренние стены и перегородки; указаны все внутренние и наружные размера цеха и отдельных его участков.

2.7. Экономическая часть 

Экономическая часть включает в себя:

1. Составление общей характеристики предприятия;

2. Составление расчета производственной программы;

3. Составление расчета количества и стоимости сырья, материалов, используемых  отходов;

4. Составление баланса рабочего времени на одного рабочего в год и определение трудоемкости изделия;

5. Определение расценки на изделие, расчет численности технологических рабочих, годового фонда заработной платы по тарифу рабочих и цехового персонала;

6. Составление расчета стоимости электроэнергии, пара и амортизационных отчислений основных фондов;

7. Составление расчета сметы затрат общепроизводственных расходов, сметы затрат на производство и калькуляции мебельного изделия;

8. Расчет технико-экономических показателей  по цеху.

2.8. Исследовательская часть 

Исследовательская часть должна содержать:

1) Состояние вопроса и задачи исследования;

2) Методику проведения экспериментов.

3) Выбор оборудования, материалов, приспособлений, измерительной техники для проведения научно-исследовательских работ в условиях производства и технологических лабораториях.

4) Анализ результатов исследования. Статистическую обработка результатов.

5) Выводы.

Конкретное направление и объем научно-исследовательской работы в дипломных проектах устанавливает руководитель дипломного проекта. Проведенное исследование должно быть органически связано с темой дипломного проекта.

2.9. Охрана труда 

Раздел «Охрана труда» может включать следующее:

1) Анализ производственного травматизма на предприятии. Организационные и инженерные мероприятия для предупреждения производственного травматизма.

2) Организационные мероприятия по обеспечению безопасности труда.

3) Мероприятия по предупреждению несчастных случаев.

4) Мероприятия по предупреждению заболеваемости.

5) Мероприятия по пожаробезопасности.

6) Промышленная экология на производстве. 

Список литературы 

1. Минин А.Е. Курсовок и дипломное проектирование по проектированию мебели – М.: Лесная промышленность, 1979.

2. Куликова Л.А. Технология и организация деревообрабатывающего производства: Методические указания по выполнению курсового проекта. – Йошкар-Ола, ЙОТК, 2007.

3. Чемоданов А.Н., Торопов А.С. Деревоперерабатывающее производство: Учебное пособие. – Йошкар-Ола, МарГТУ, 2009.

З повагою ІЦ "KURSOVIKS"!